當前，很多模具都采用（yòng）快走絲線割（gē）機加工，線切割後的工件表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差。
    線切割（gē）機加工時，放電區電流密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注的介質液（yè）急劇冷卻，致使切割麵表層硬（yìng）度僅20HRC左右，而內部淬火層硬度卻高達70HRC以上，其後為熱影（yǐng）響區，再後才是原硬（yìng）度區。
    尤為嚴重的是，原（yuán）材料內部因為淬火呈拉應力狀（zhuàng）態，線切割所產生的熱應力也是拉應力，兩種應力疊加的結果很容易達到材料的強度極限而產生微裂（liè）紋，從而大大縮短衝模壽命，因此，線切割不能作為凸模、凹模的最終加工工序。
    目前，多數模具加工企業是在線切割後，用研磨的辦法去掉表層20HRC的灰白層（即白層）後便進行（háng）裝配使用。這樣做（zuò）雖然可以去掉硬度低的白層（céng），但沒有改變線切割造成（chéng）的應力區的應力狀態，即使增大線切割後的研磨餘量，但因高硬層硬度高（達70HRC），研磨困難，過大的研磨量容易（yì）破壞零件幾何形狀，故線切割產生的高硬度層並不能提高衝模壽命，因為其脆性（xìng）大是產生裂紋、崩刃的根本原（yuán）因。
    線切割後磨削加（jiā）工，可去掉低硬度的白層和高硬（yìng）層，提高衝模壽命。因為磨削時產生的熱應力也是拉應力，與線切割（gē）產生的熱應力疊加，無疑也會加劇（jù）衝模損壞。若在磨削（xuē）後，再進行低溫時效處理，則可消（xiāo）除應力影響，顯著提（tí）高（gāo）衝模韌性，使衝模壽命提（tí）高（gāo）。因（yīn）為幾（jǐ）何形狀複雜的衝模大多數是采用線切割加工（gōng），所以，磨削形狀複雜的衝模必須采用價格昂貴（guì）的坐標磨床（chuáng）和光學曲線磨床（chuáng），而這兩種設備一般（bān）線切（qiē）割廠家都不具備，故推（tuī）廣困難。
    高速走絲電（diàn）火花線切割加工中，工作液是脈衝放電的（de）介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一定的絕緣性能、較好的洗滌性能、較好的冷卻（què）性能和對環境無汙（wū）染，對人體無（wú）危（wēi）害。工作液的（de）配置也相當重要，太濃、太淡時（shí），均會引（yǐn）起斷絲，—般（bān）水液濃度比均在1:10到1:20範圍內。切割速度要求高或大厚度工件切割時，濃度適當低些，這樣加（jiā）工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃度也不能太低，否則，將使工（gōng）作（zuò）液絕緣性能降低，電阻率減小，冷卻能力增強，從而降低了對工件的潤滑作（zuò）用，不利於排屑，也容易斷絲。
    為（wéi）保證工作液通道無（wú）阻（zǔ）塞，工作液流量的大小也應（yīng）適當控製，一般在切割完畢時，因工件被切割（gē）段在工作液（yè）力作用下產生下垂，切割部位脫落，電極絲極（jí）易被夾斷，此時（shí），應使（shǐ）工作液保持一定的壓力和流量，及時把腐蝕物排出，從而防止斷絲現象的產生。切割鋁、銅等軟性材（cái）料時，特別是在切割材料比較厚的情況下，為了（le）提高加工效率和表麵（miàn）光潔度，減少斷絲現象，可（kě）采用一些專用冷卻（què）液，也有利於環境保護。
    高速走絲電火花線切割加工中，為了高效地加工出符合要求的工件，對操作人員也有一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工（gōng）作液要及時更換，保持一定的清潔度，保證上、下噴嘴（zuǐ）不阻塞、流量合適。電極絲校準（zhǔn）垂直，工件裝夾正確。合理選用脈衝電源參數，加工不穩定時要及時調整變頻進給（gěi）速度等。切換功能鍵時，切勿（wù）在加工過程中進行，以免開關接觸（chù）不良造成短路或引起電極絲燒傷（shāng），以至斷絲。在切割完畢時，切除部位會在重力的作用下墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸附、夾板夾持等方法及（jí）時（shí）固定，避免斷絲。