在注塑生產過程中，模具溫度（dù）是影（yǐng）響部件（jiàn）質量高低的一（yī）個重要因素。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑（sù）技術是在注（zhù）塑循環過程中，利用熱循環控製模（mó）具溫度的一種方法。該技（jì）術要求模具表麵的加熱溫度要（yào）在塑料的玻璃（lí）化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然（rán）後快速冷卻（què）模溫，使（shǐ）部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件的表（biǎo）麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的（de）二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些（xiē）情況下，上（shàng）漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還（hái）可提高玻纖增強結構性材料（liào）的表麵光潔度，用在對製品表（biǎo）麵有高光（guāng）澤要求的場合。利用該（gāi）技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減（jiǎn）少或消除漩紋、熔接縫等（děng）缺陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機（jī）也可（kě）以利用（yòng）熱/冷循環模具注塑（sù）工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個（gè）鍋爐，以產生蒸汽，另外的一（yī）些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製（zhì）加工（gōng）過程，必須在緊（jǐn）靠著模具的（de）外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須（xū）要求智（zhì）能化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽（qì）或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後（hòu），注塑機獲得信（xìn）號，將塑料熔體注（zhù）入模腔內。待模腔充滿後即完成（chéng）注（zhù）射，冷卻水循（xún）環流入模具，將塑料部件快速冷卻定（dìng）型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪（lún）流轉換（huàn）通入蒸汽或過熱水，或是冷卻（què）水。在（zài）部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為（wéi）模具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環（huán）加工周期內能（néng）否成功的因素不僅與加工材質有關，同時（shí）也與模具的設計樣式和結構有關。加熱和（hé）冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循（xún）環來說，最好是（shì）將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割開挖的方（fāng）式，這樣就（jiù）能減小模（mó）板厚度。為了減小熱量損失（shī）和提高熱效率，這些嵌件可以（yǐ）在型腔（qiāng）和（hé）型芯的托模板上盡量使用氣隙和（hé）隔絕（jué）材料進行（háng）裝配。
　　除了需減小模具鋼材用（yòng）量之外（wài），還需考慮模具冷熱交替的影響，模具製造所用（yòng）的材質需有較高的（de）導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能（néng）的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需的（de）時間。另外，冷（lěng）卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響（xiǎng）應（yīng）時間。然而，在大多（duō）數情況下，這點會受到塑料製品幾（jǐ）何形狀的製約。設計采用保型冷（lěng）卻的方式就非常合理有（yǒu）效，即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而（ér）設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注（zhù）塑（sù）部（bù）件的外觀質感，最具突（tū）出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包（bāo）括（kuò）的樹脂種類（lèi）有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模（mó）具表麵溫度高於某種無定型（xíng）樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂（zhī）熔（róng）體（tǐ）不會結成一層皮，並且熔（róng）體（tǐ）可自由移動。其結果（guǒ）是：當熔體碰到模具表麵時（shí）不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別（bié）。
　　在充模時，有一（yī）層薄（báo）薄的聚合（hé）物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降（jiàng）低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於（yú）玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相（xiàng）對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模（mó）具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積極的（de）影響。曾經在同一模具上進行了3種（zhǒng）不同材料（liào）的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加（jiā）工而成的製品，其表（biǎo）麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具（jù）上（shàng）注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其（qí）寬度。這個巨大的（de）優點（diǎn）可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特（tè）殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的（de）部件存在的內應（yīng）力很高。四氯（lǜ）化碳屬於（yú）一種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這（zhè）種溶劑也不（bú）會造成部件應（yīng）力開裂，從（cóng）而可省去部件使用前需進行的退火處理工序。

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