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上篇(piān)描述了注塑模具廠的模具溫度調(diào)節係統設計上篇(piān)模具溫度對(duì)塑件成形的影響,本次我們將闡述的是相關內容的中篇。
2、模具冷卻係統設計;
一、冷卻回路的尺寸(cùn)確定
冷卻回路的設計應(yīng)做(zuò)到回路係統內流動的介質能充分吸收成形塑件所傳導的熱量,使(shǐ)模具成(chéng)形表麵的溫度穩定地保持在所需的溫度範圍內,並且要做到使冷卻介質在回路係統內流動暢通,無滯留部位。
(1)冷卻回路所需的總表麵積(jī)計算
(2)冷卻回路的總長度的計(jì)算
確定冷卻水孔的直徑時應注意,無論多大(dà)的模具,水(shuǐ)孔的直徑不能大於14mm,否則冷卻水難(nán)以成為(wéi)湍流狀態,以致降(jiàng)低熱(rè)交換效率。一般水孔的直徑可根(gēn)據塑件(jiàn)的平均壁厚來確定(dìng)。平均壁厚為2mm時,水孔(kǒng)直徑(jìng)可取10~14mm。
(3)冷卻水體積流(liú)量的計算
塑料樹脂傳給模具的(de)熱量(liàng)與自然對流散發到空(kōng)氣中(zhōng)的模具熱量、輻射散發到空氣中的模具熱量及模(mó)具傳給注射機熱量的差值,即為用冷卻水擴散(sàn)的(de)模具熱量。假如塑(sù)料樹脂(zhī)在模內釋放的(de)熱量全部由冷卻水傳導的話,即忽略其他(tā)傳熱因(yīn)素,那麽模具所需(xū)的冷卻水體積流量則可用下式計算

二、冷卻水回路布置的基本原則
設置冷卻水效果(guǒ)良好的冷(lěng)卻水回路(lù)的模具是縮短成形周期、提高生產效率比較有效的方法。
如果不能實現均勻的(de)快速冷(lěng)卻,則會使塑件內(nèi)部產生應力而導致產品(pǐn)變形或開裂,所以應根據(jù) 注塑成型件(jiàn)的形狀、壁厚及塑料的(de)品種,設計與製造出能實現有效冷卻的回(huí)路(lù)。
(1)冷卻水道應盡(jìn)量多、截麵尺寸應盡量大型腔表麵(miàn)的溫度與冷卻水道(dào)的數量、截麵尺寸(cùn)及冷卻水的溫度有關。
下圖所(suǒ)示的情況是在(zài)冷卻水(shuǐ)道數量和尺寸不同的條件下通入不同溫度(dù)(59.83℃ 和(hé)45℃)的冷卻(què)水後模內溫度分布(bù)情況。由下圖可知,采用5個(gè)較大的水道孔時,型(xíng)腔表麵溫度比較均勻(yún),出現60~60.05℃的(de)變化,如圖a所示;而(ér)同一(yī)型(xíng)腔采(cǎi)用* 個較小的水道孔時,型腔表麵溫度出現(xiàn)53.33℃~58.38℃的變化,如圖b所(suǒ)示。由此可見,為了使型腔表麵(miàn)溫度分布趨於均勻,防止塑件不均勻(yún)收縮和產生殘餘應力,在模具結構允許的情況(kuàng)下,應盡量多設冷卻水道,並使用較大的截麵尺寸。
(2)冷卻水道離模具型腔表麵(miàn)的距離
當塑件壁厚均(jun1)勻時,冷卻水道到型腔表麵盡量距離相當,但當塑(sù)件壁厚(hòu)不均勻時,壁厚較厚處冷卻水道到型腔表麵(miàn)的距離則應近一些,間距也可適當小些,一般水道孔邊到型腔表麵距(jù)離為10~15mm。
(3)水道出入口的布置(zhì)
水道出入口的布置應該注意兩個問題,即澆口處加強冷(lěng)卻和冷卻水道的出入口溫差應盡量小。塑料熔體充填型腔時,澆口附近(jìn)溫度較高,距澆口(kǒu)越遠,溫(wēn)度就越低,因此澆口附(fù)近(jìn)應加強冷(lěng)卻,其(qí)辦法就是冷卻水道的入(rù)口處要設置在澆口的附近,如圖所示。
為了縮小出入口冷卻(què)水的溫差,應根據型(xíng)腔形狀的不同進行水道的排布。下圖b的形式比下圖a的形式(shì)要好,即降低了出入(rù)口溫差,提(tí)高了冷卻(què)效果。
(4)冷卻水道應暢通無阻
冷卻水通(tōng)道不應有存水和產生回流的(de)部位(wèi),應暢通無阻,要避(bì)免過大的壓降
(5)冷卻水道的布置應(yīng)避開塑件(jiàn)易產生熔接痕的部位
塑件(jiàn)易(yì)產生熔(róng)接痕的(de)地方,本身的溫度(dù)就比較低,如果在該處再設置冷(lěng)卻水道,就會更加促使熔接痕的產生。
以上介紹了冷卻回路的各種結構形式,在設計冷卻水(shuǐ)道時需要對結構問題加以認真考慮,但另外一點也應該引起重視,那就是冷卻水道的密(mì)封問題。模具的冷卻水(shuǐ)道穿(chuān)過兩塊或(huò)兩塊以上的模板或鑲件(jiàn)時,在它們的結合麵處一定(dìng)要用密封圈或(huò)橡膠皮加以密封,以防模板之間、鑲拚零件之間滲水,影響模具的正常工作。這些問題在模(mó)具設計與製造 時應予以注意。
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