1.脫模係統的設計原則（zé）

(1)推（tuī）出平穩原則為使塑件或推件在脫模時不致因受力不均而變形，推件（jiàn）要均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊型芯，或（huò）者（zhě）難以脫模的部位，如塑件（jiàn）為細長管狀（zhuàng）結構，盡量采用推管脫模。深腔（qiāng）類的塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具加工的真空吸附力有時也很大，在較大的平麵上，即使（shǐ）沒有包（bāo）紫力，也要加推杆，或采用複合脫模（mó）或用透氣鋼排氣，大型塑（sù）件還可設置進氣閥，以這（zhè）有包真（zhēn）空（kōng）吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件（jiàn）給力原則①推力點（diǎn）不但（dàn）應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性（xìng）和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可（kě）能（néng）大一（yī）些，在合（hé）理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原（yuán）則①避免推件（jiàn）痕跡影響（xiǎng）塑件外觀，推件位置（zhì）應設（shè）在（zài）塑件隱蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡（jì）也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有時必須和客戶一起（qǐ）商量確（què）定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全、可（kě）靠、靈活，且具有足夠強度和（hé）耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的（de）硬（yìng）度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動（dòng）脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆（gǎn）的長度應保證在合（hé）模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模（mó）時複位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動模板至少應有30mm的導向（xiàng）配合長（zhǎng）度。複位彈簧是幫助推（tuī）杆板在合模之前退回複位，但複位彈簧容易失效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆（gǎn）板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞模等安全事故（gù）)，則應該（gāi）再加機械先複位機（jī）構。

(5)方便加工原則①圓（yuán）推（tuī）杆和圓孔加工簡單（dān）快捷，而（ér）扁推杆和方孔加工難度大，應避免采用（yòng）。②在不（bú）影響製品脫模和位置足夠時，應盡量采用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係統設計原（yuán）則，脫模力必（bì）須大於塑件對注塑模具加工的包緊力和黏（nián）附力（lì）。包緊力的大小與塑（sù）件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關，還（hái）與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路（lù）等因素所形成的摩擦阻力、塑件（jiàn）材料以及注射壓力、開模時間、脫模斜度等有關（guān）。黏附（fù）力的（de）大小則與（yǔ）模具型腔的表麵粗（cū）糙度、注塑（sù）模具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在計算和確定脫模（mó）力（lì）時，一般隻考慮主要因素，進行近似（sì）計算，並使確定的脫模力大（dà）於上述諸因素所形（xíng）成（chéng）的阻力。脫模力在開模的瞬（shùn）間很大，所以計算的脫模力為（wéi）初始脫模力（lì）。

對於（yú）一（yī）般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下（xià）式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型（xíng）芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊（jǐn）部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的正（zhèng）壓力，一般取（qǔ）7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模（mó）斜度。

注塑模具脫模係統設計（jì）原則，按（àn）公式計算的脫模力，應當考慮注塑模具加工塑件材料對型芯的黏附力以及塑件剛性等因（yīn）素（sù）的（de）影響，加以修正，確定實際脫模力，從而選（xuǎn）用（yòng）相（xiàng）應的標準（zhǔn）推杆直徑及數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具塑（sù）件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標（biāo）準大氣（qì）壓)xS=S式（shì）中，S為垂直於推（tuī）出方（fāng）向的投影麵積，c㎡.1個標準大氣（qì）壓等於101kPa.所以，其總的脫（tuō）模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力，還需修正，以確定實際的脫模力。

標題：注塑模具脫模係（xì）統設計（jì）原則（zé） 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1639.html

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