熔體（tǐ）注入型（xíng）腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體（tǐ）破裂（liè）。

一旦很（hěn）薄的表殼被撕破或發生移動，塑件（jiàn）表麵即產生（shēng）搓（cuō）痕或皺紋。例如，在熔體（tǐ）指數較小的低密度聚乙烯（xī）塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交（jiāo）替（tì）的條（tiáo）形區域（yù），其產生的部位一般離澆口有一定距（jù）離（lí），並遍（biàn）布整個表麵，尤其是薄壁塑（sù）件最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小（xiǎo）熔（róng）腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂，形成表麵缺陷（xiàn）。

 

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和（hé）表殼層（céng）的形成速率是消除這類（lèi）故障的（de）最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及（jí）熔體破裂部位（wèi）的小型管式電加熱器來實現（xiàn）。

 

熔料的（de）流動特性與其（qí）流變性（xìng）能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸（cùn）很小而注（zhù）射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很（hěn）快，就（jiù）會與後續充模的不規則流料熔合不（bú）良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量（liàng）冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混（hún）濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位。

 

通常，結晶型聚合物注射時產生（shēng）的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相（xiàng）當高，與非（fēi）結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的（de）固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其（qí）餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易（yì）產生表麵混濁（zhuó）及斑紋。

 

對於排除這類故障，在工（gōng）藝操作方麵，應適當提高模具，料筒（tǒng）及噴嘴溫度，降低注射（shè）時螺（luó）杆的前進速度。

 

在模具操作方（fāng）麵，應（yīng）擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆口（kǒu），如果采用隧道型澆口（kǒu），其（qí）頂部尺寸太小會使澆口處的（de）殘料雜質影（yǐng）響充模，加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺（chǐ）寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予（yǔ）以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的（de）品種。

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