熔體注入型（xíng）腔（qiāng）後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表（biǎo）殼在充模過（guò）程中受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表（biǎo）殼被撕破或（huò）發生（shēng）移動，塑件表麵即（jí）產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低（dī）密度聚（jù）乙烯塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交（jiāo）替的條形區域，其產生的部位一般離澆口有一定距離，並遍布整個（gè）表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類（lèi）故障，這（zhè）主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體（tǐ）破裂（liè），形成表麵缺陷。

 

通常，減慢熔料在充模過（guò）程中的冷卻速度和表殼層的形成速（sù）率是消除這類故（gù）障的（de）最好辦法，可以（yǐ）通過適當提高模具溫（wēn）度或提高熔體破裂部位（wèi）的局部溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝（zhuāng）在澆（jiāo）口附近及熔體破裂（liè）部位的小型管（guǎn）式電加熱器來實現。

 

熔料的流動特性與其流變性能（néng）有關（guān），還與決定熔料在模具入口處剪切（qiē）速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而（ér）彎曲的射流態注入型腔的，若熔（róng）料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔（róng）合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使（shǐ）表麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠（yuǎn）的部位。

 

通常，結晶型聚合物注射時產生（shēng）的表麵混濁及（jí）斑紋較難排除（chú），因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與（yǔ）非結晶型聚合物相比，結晶型（xíng）聚合物的固（gù）化速度快，加工溫度區域窄，而且在（zài）壁厚急劇變（biàn）化和熔料突然改變流動方向處（chù）產生的（de）不規則流動熔料與其（qí）餘熔（róng）料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產（chǎn）生表麵混濁及斑紋。

 

對於排除這類（lèi）故（gù）障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料（liào）筒及噴嘴溫（wēn）度，降低注射時螺杆的前進速度。

 

在模（mó）具操作方麵，應擴大澆口尺寸，優先（xiān）選用扇（shàn）形澆口，如果采用隧道型澆（jiāo）口，其頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響（xiǎng）充模，加劇流料（liào）的不規則流動，應適當（dāng）加（jiā）大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用（yòng）量並選擇適宜（yí）的品種。

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文章關鍵詞：澆口（kǒu）附近表麵混濁及斑紋（wén），怎麽辦?注塑模具