(一)普通熱固性塑料注（zhù）射模

1.澆注係統

熱固性塑料注射模澆注（zhù）係統的結構組成、類型和形狀等與熱塑性（xìng）注射模相同（tóng），但由於熱固性塑料熔體的（de）流動行為（wéi）與（yǔ）熱塑性塑（sù）料（liào）熔體有較大的區別，而且（qiě）在（zài）成型過程中具有一定的（de）化學性質，所以，熱塑性塑料注（zhù）射模澆（jiāo）注係統要求熔體在流動過程中流動阻力小（xiǎo），溫度變化少，而熱（rè）固性塑料注射除（chú）要求熔體阻力小以外，還希望在流動過程中適當地升溫，以加速物料在型腔的固化速度，縮短成型周期，因而兩（liǎng）者的設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱（rè）能使經過主流道（dào）的熔體升溫，黏度下降，因此，一般主張將主流道（dào）設計得比較細小，以增加單位體積（jī）的傳熱（rè）比表麵積，有利於加（jiā）熱裝置向熔體傳熱，同時（shí）也增加了摩擦熱，而且也減少了（le）不（bú）能（néng）回收（shōu）的澆（jiāo）注係統凝料。與熱塑性（xìng）塑料注射模相同，臥式注（zhù）射模主流道（dào）采用圓錐形，角（jiǎo）式注射模主流道采用圓柱形。臥式注射模主流道（dào）小端直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小（xiǎo）於熱塑性注射模（mó）主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比喻嘴（zuǐ）頭部的球麵半（bàn）徑大0.5mm左右。與分流（liú）道過液處的圓（yuán）角半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道端部熱塑性注（zhù）射模稱為冷料穴的地方，在熱（rè）固性注射模中稱為腔，它收集料流前端因局部過熱而提前硬化的熔體，其（qí）設計，在規（guī）值性注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容（róng）易把塑料拉斷，所（suǒ）以在熱固性注射模中多采用倒錐形拉料設計時反（fǎn）錐度不宜過大，否則硬科難椎出。另外還應注意，排時拉料腔附近的塑件容易產生變（biàn）形。

(3)分流道：與熱塑性（xìng）塑料注射模相（xiàng）同，熱固性塑（sù）料注射模的分流道截麵也有圓形（xíng）、梯形、U形、半圓（yuán）形和矩形等，但兩者的選用原則有差別，它要求分流道的比表麵積適當地（dì）取較大值，以促使注塑模具內（nèi）的熱量比較容易地向分流道內的熔體傳遞。分流道的截麵形狀應（yīng）結合其長度綜合考慮（lǜ），分流道較長時，為了（le）減少流動阻力，宜選用圓形（xíng）、梯形或U形截麵，而分流道較短時，傳熱麵積成為主（zhǔ）要矛盾宜采用比表麵積較大的半圓形或矩（jǔ）形截麵以利於傳熱。東莞市馬馳科注塑模具加工廠為（wéi）了（le）滿足（zú）上述要求並兼顧到加工方便，目前，大多數工廠采用梯形和半圓形截麵。梯形截麵的（de）底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高度可取寬度的2/3.截麵（miàn）的高度根（gēn）據經驗，中小型（xíng）塑件分（fèn）流道截麵高度取2~4mm,較（jiào）大的塑件取（qǔ）4~8mm. 分（fèn）流（liú）道的排布方式與（yǔ）熱塑性塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般希望采用平衡式排布，並要求分流道盡可能短，但兩者會經常發生矛盾，需要根據具體情況綜合（hé）考慮。

(4)澆口：注塑（sù）模具熱固性塑料注射模（mó）設計，熱塑性塑料的澆口類型、形狀以及澆口位置的選擇原則對大多數熱固性塑料基本（běn）上都適用，由於熱（rè）固性塑料較脆，容易（yì）去（qù）除澆口凝料，所以澆口的長度可適當取大一些。對於點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸，過分小是不恰（qià）當的，這是因為熔體溫度會升高過大，加速化學反應進行而生成大量體型注塑模具結構，使黏度上（shàng）升，導致充型（xíng）困難，所以（yǐ）點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸也宜適（shì）當大一些。一般點澆口的直（zhí）徑不（bú）宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取（qǔ），而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另（lìng）外，由於（yú）熱固性塑料對澆口的磨損比較大，故澆口（kǒu）宜用耐熱耐磨的特種（zhǒng）鋼材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質（zhì）合金，並采用局部可（kě）更換的注塑模具結構形式。

2.型腔位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位（wèi）置：由於熱（rè）固性（xìng）塑料注射成型時壓（yā）力比熱塑性塑料大，注塑模（mó）具受力不（bú）平衡會產生較大溢料和飛邊，因此，型腔在分型麵上的布置應使其投影麵積（jī）與注（zhù）射機（jī）的合模力重合（hé）。如不能重合，則力求兩者的偏心盡可能小。但兩個型腔以及分流道投影麵積（jī）與注射機的合模力重合，所以布置（zhì）情況合理。熱（rè）固性注射模型（xíng）腔上下位置對各個型腔或同一型腔的不同部位溫度（dù）分布影響很大，這是由（yóu）於自然對流時，熱空氣由下（xià）向上，導致注塑模具上部受熱多而下部受熱少。實測表明上（shàng）麵部分受熱量與下麵部分可相差兩倍，因此（cǐ）如對注塑模具（jù）上下對稱（chēng）進行加熱（rè），則（zé）上下型腔或同一型腔的上下不同部位必（bì）然出現很大溫差，上下距離越大，溫（wēn）差也越大。為了改變這種情況，除對加熱元件進行不對稱布置外，對（duì）型腔的布置也應加以注意。

(2)對成（chéng）型零件的要求：在成型零件的結構設計中，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具加工廠為了避免熱固（gù）性塑料在較大的注射壓力下向成型零（líng）部件的配合（hé）間隙或鑲塊的（de）拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量采用整體（tǐ）式結構，不要或少采用鑲拚組合式結構。在設計計算成型零件的尺寸（cùn）時，要注意到熱固性塑（sù）件（jiàn）的（de）收縮率與成型方法有（yǒu）關。同一種熱固性塑料在注射、壓縮和壓注三種成型方法中，前者成型腔布（bù）置對注塑模具溫度分布的影響收率大、後者成型收縮率小，在設計（jì）時應予於注意。由於注塑模具的成型零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為熱固性注射成型容易產生溢（yì）料飛邊，對注塑模具成型零件的磨損較大，所以，除（chú）了采用較（jiào）好的注塑模具材料外，成型零件與塑料接（jiē）觸的表麵（miàn）要拋光和（hé）鍍硬鉻，鍍（dù）層厚為0.01~0.015mm.對於主要（yào）的成型零件（jiàn），應具有53~75HRC以上的硬度，表麵（miàn）粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固性塑（sù）料在交聯硬化時要放出大量（liàng）的氣體揮發物，單靠配合間隙的（de）排氣方法不能保證 充分（fèn）排氣，因此，熱固性（xìng）塑料注射模在分型（xíng）麵上一般都要（yào）開設排氣槽，排氣槽深度通常（cháng）可取0.03~0.05mm,必要時深度可（kě）達（dá）0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，當上述深度向（xiàng）外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱（rè）係統：熱固（gù）性塑料注射（shè）成型時，注塑模具的溫度要求高（gāo）於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中（zhōng）必須配有加（jiā）熱裝置，通常（cháng）加熱裝置安裝在（zài）定模板和動（dòng）模板上，並且（qiě）對加熱溫度（dù）嚴格控製（zhì），保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元件一般用電熱棒和加熱（rè）套。

(二)熱固（gù）性塑料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固性塑料注射（shè）模（mó）設計，熱固性塑料的冷流道注（zhù）射模亦稱溫流道注射模（mó），這類注塑模具與熱塑性（xìng）塑料的熱流道注射模一（yī）樣，都是（shì）為了生產中減少流道贅物而設計的，它們通稱無流道（dào）注射模。冷流道注射模可分為完全無流道注射模和無主流道注射（shè）模（mó）。完全無流道注射模，其特點是采（cǎi）用了一個冷流道板來設置注塑模具的澆注係統，通過流經該板的冷（lěng）卻介質對澆注係統進行冷卻溫控，而對注塑模具的成（chéng）型部分則（zé）采取相反措施，即利用加熱裝置使其保證（zhèng）高溫。為（wéi）了減少冷流（liú）道板（bǎn）與注塑模具成型部分之間（jiān）的熱交換（huàn），兩者之（zhī）間采用絕熱（rè）層（céng）進行隔離。同時，動、定模（mó）與注射機的接觸部分也采用絕熱層隔（gé）離，以免注塑模具中的熱量過多地傳給注射機。設（shè）計（jì）完（wán）全無流道注射模的關鍵在於，將澆注係統的溫度（dù）控（kòng）製在保證熔體既有（yǒu）良好的（de）流動性，又不使它進行交聯硬化反應的一個合理（lǐ）的（de）溫度範（fàn）圍，以便於（yú）順利充模;對於成型（xíng）部分，則（zé）必須利用加熱裝置使其處（chù）於合理的（de）高溫狀態，以保證（zhèng）熔體（tǐ）充滿型腔後能迅速硬化（huà）定型。

注塑模具熱固性塑料注射模設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻（què）回（huí）路（lù）既可（kě）設在定模板上，也可設在主流道襯套上。主流道襯套（tào）上設置冷卻（què）回路時，澆口套與（yǔ）定模板之（zhī）間用（yòng）空（kōng）氣間隙（xì）進行（háng）絕熱。主流（liú）道襯套可從定模板（bǎn）中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的硬化凝（níng）料。需要指出的是，由於可靠性和經（jīng）濟性等方麵的（de）原因，熱固性塑料冷流道注射目前仍處於實驗階段（duàn），未能廣泛推廣應用，所以一些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究解決。

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