近年來（lái），隨著我（wǒ）國（guó）工業高速（sù）發展極大（dà）地帶動了塑膠模具行業。目（mù）前，國內塑膠（jiāo）模具廠家由於技改投入大、起點（diǎn）高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突（tū）起，發展迅猛。

 

塑（sù）膠模具（jù）製造（zào）廠家是典型的單件生產製造廠家，每套塑膠模具（jù）都要進行創造性（xìng）的設計、數控編程、生產準備、機（jī）械加工（gōng）、裝配及試衝，增加了廠家（jiā）生產（chǎn）管理的複雜性和（hé）難度。

如何（hé）提高生產效率、縮短開發周期（qī）、提高塑膠模（mó）具技術水平、降低生產成本一直是塑膠（jiāo）模具廠家麵臨的難（nán）題。

 

一、全過程實施並行工程

 

全過程實施並行（háng）工程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模（mó）具開發過程中的各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製（zhì）造

 

塑膠模具設（shè）計標準化首先要建立塑（sù）膠模具設（shè）計標準數據（jù）庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構（gòu）的標準部件、模架結構（gòu）數據庫及（jí）典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設（shè）計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率（lǜ）和塑膠（jiāo）模具標準件使（shǐ）用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化（huà）和標準化，使得塑膠模（mó）具（jù）標準化程度達70%以上。

 

三、精細化加工一次（cì）到位

 

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降（jiàng）低（dī）反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝（yì）的依賴等。如上下模刃口間隙（xì）直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直（zhí）接裝無（wú）需調試：拉延模型（xíng）麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去（qù）刀痕，不推磨；凹（āo）圓角（jiǎo）過切加工，不用清（qīng）根等。通（tōng）過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工（gōng）基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少（shǎo）修，即所謂的“直接（jiē）裝配法”，是現（xiàn）代塑膠模具生產的管理（lǐ）方向（xiàng）。

標題：塑膠模（mó）具廠家如（rú）何提高生產效率和塑膠模具（jù）技術 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1388.html

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