常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機（jī）構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步（bù），即合（hé）模同時搭（dā）扣，開模到一定位置同（tóng）時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪（wāi）斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛（gāng）度和耐（nài）磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較（jiào）短（duǎn），盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。

在抽心（xīn）力比較小（xiǎo）的（de）情況（kuàng）下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在（zài）抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型（xíng）模具上可采（cǎi）用液壓油缸（gāng）抽（chōu）芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻（què）不良或水道漏水（shuǐ）。

模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的（de）質量和生（shēng）產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正（zhèng）常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品（pǐn）形狀而定，不要因為模具結（jié）構複雜或加工困難而（ér）省（shěng）去這個係統，特別是大中（zhōng）型模（mó）具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎（wān）曲。

模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑（sù）料產生巨大的反壓力（lì），一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此（cǐ）問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模（mó）板用低（dī）強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故（gù）動模板必須選用（yòng）優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必（bì）要時，應在動模板下方設置支撐柱或（huò）支撐塊（kuài），以減小模板厚度，提高承（chéng）載能力。

四、頂杆彎曲（qǔ），斷裂或者（zhě）漏（lòu）料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差（chà）。頂杆與（yǔ）孔的間（jiān）隙如果太大，則出現漏料，但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的（de）是（shì），有時頂杆被頂（dǐng）出（chū）一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端（duān）保留10~15毫米的配合段，中間部分（fèn）磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢（jiǎn）查起配合（hé）間隙（xì），一般在0.05~0.08毫（háo）米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程（chéng）中，澆口粘在澆（jiāo）口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷（shāng）。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴（pēn）嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重（chóng）影響生（shēng）產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕（hén）。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小（xiǎo）端變（biàn）形或（huò）損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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