現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處沒（méi）留下螺（luó）杆墊（diàn）料。

4、運行時（shí）間（jiān）變（biàn）化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器（qì）不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔（róng）融溫度（dù）不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料（liào）的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和（hé）每小時的注塑（sù）料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作（zuò）時（shí）間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的（de）塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確（què）的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據（jù）實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注（zhù）塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定（dìng）。

6、運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力（lì）、速度（dù）、時間、和（hé）保壓等對產品的影響。

標（biāo）題：常見注塑模具（jù）產品缺陷 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1272.html

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文章關鍵詞：注塑模具_塑膠注塑_塑膠注塑加工（gōng）