現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結（jié）束（shù）處沒留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變（biàn）化。

5、射料缸溫（wēn）度（dù）太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重（chóng）量或塑化能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵（miàn）過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適（shì）應（yīng）。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產（chǎn）品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正（zhèng）確（què）設定了注（zhù）射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層（céng）用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高（gāo）模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻（què）水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查回（huí）流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換（huàn）。

7、檢查是否錯誤（wù）的進（jìn）料設（shè）定。

8、保（bǎo）證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的（de）不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整（zhěng）整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改（gǎi）善產品（pǐn）結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑模具產品缺陷（xiàn） 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1272.html

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