塑膠模具在進行（háng）加工過程中，讓我們最（zuì）為煩惱的就是常見（jiàn）的一些缺點，這些缺點會直接導致工件的運用功能，乃至導致工件無法在此（cǐ）運（yùn）用，因（yīn）此我們在進行模具加工（gōng）時（shí），必定盡量避免呈現一些缺（quē）點，下麵針對此問（wèn）題提供七大法寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪，選用白剛玉的砂輪較（jiào）好，它的功能硬而脆，且易發生新的切削刃，因（yīn）此切削力小，磨削熱較小，在粒度上運用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度（dù）上選（xuǎn）用中柔（róu）和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即（jí）粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好（hǎo）可下降切削（xuē）熱。精磨（mó）時選（xuǎn）擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材（cái）的高釩高（gāo）鉬狀況（kuàng），選用（yòng）GD單晶剛（gāng）玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的資料時，優先選用有機粘結劑的金剛石砂輪（lún），有機粘結劑砂輪自磨（mó）性好，磨出的工（gōng）件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著（zhe）新資料的運用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成（chéng）型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓磨（mó）床上精加工，效果優於其它品種砂輪。在磨（mó）削加工中，要注意及時修整砂輪，堅持砂輪的鋒利，當砂輪鈍化後，會（huì）在工件（jiàn）外表（biǎo）滑擦（cā）、揉（róu）捏，造成工件外表燒傷，強度下降。

　　2、模具（jù）加工合理運用冷卻光滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效（xiào）果，堅持冷卻光滑清潔，然（rán）後操控磨削（xuē）熱在允許範圍內，以避免工件熱變形。改進磨削時的冷（lěng）卻條件，如選用浸油砂輪或內冷卻（què）砂（shā）輪等辦法。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效（xiào）的冷卻效果，避免工件外表燒傷。

　　3、將熱處理後（hòu）的淬火應力下降到最低極限，由於淬火應力、網狀碳化（huà）安排在磨（mó）削力的效果下，安排發生相變（biàn）極易使工件發生裂紋。關於精密模具為了消除磨削（xuē）的殘餘應力，在磨削後（hòu）應進行低溫時效處理以進步（bù）耐性。

　　4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中（zhōng）冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在0.01mm以內（nèi）的精（jīng）密模具的精密磨削要注意（yì）環境溫度的影（yǐng）響，要（yào）求恒溫磨削（xuē）。由核算可知，300mm長的鋼（gāng）件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考慮這一因素的（de）影響。

　　6、選用電解磨削加工，改進模具製作精度和外表質量。電解磨削（xuē）時，砂輪刮除（chú）氧化（huà）膜：而不是磨削金屬，因此磨削力小（xiǎo），磨削熱也小，不會發生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般外表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合（hé）金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用量，選用徑向進給量較小的精磨辦法乃至精（jīng）密磨削。如適當削減徑向進給量及（jí）砂輪速度、增（zēng）大軸向進給量，使砂輪與工（gōng）件接觸麵積削減，散熱條件得到改進，然後有效地操控表層溫度的進步。

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