在我們日常工作中，經常會遇到注塑模具成型時出現（xiàn）氣泡，非常的頭（tóu）痛，非常的（de）討厭（yàn），尤其是初級調機技術員麵對氣泡，束手就擒。首先我們麵對氣泡一定要找到問（wèn）題的根源在哪裏？（是（shì）模具問題，還是調機問題？）接下來我們就來分（fèn）析注塑模具成型出現氣泡原因（yīn）和解決方（fāng）法。

             

1，模設計上的缺陷（進膠太小，進膠（jiāo）設計排布不均勻，流道太小（xiǎo），困氣等（děng）等）注塑模具成型（xíng）出現（xiàn）以上問題點好位從模（mó）具本身整改：進膠該（gāi）加大就加大，該（gāi）加排氣孔就加排氣孔（kǒng），該（gāi）加鑲（xiāng）嵌還是要加。

2，注塑（sù）機設定參數不科學，比如：pp料成型溫度180--220.結果設定230---250那100%有氣泡，還有壓克力200---230標準溫度結果有不熟（shú）悉的注塑模具成型技術員設定230---250料溫太高材料，承受不了（le），會碳化掉型成空氣。

3，注塑機儲（chǔ）料馬達轉速設定（dìng）太快，射退位置設定過多，背壓太小導致注塑機螺杆型成空氣注入（rù）模腔成氣泡。在注塑（sù）模具成型中有經驗的（de）技術員會這樣操作的：塑（sù）料馬（mǎ）達轉速設定45%--55%左右，射退位（wèi）置設定3mm__5mm，背壓（yā）設定10--15bar左右

4，原料問題（未烘幹，有水份）按照原料的烘料（liào）溫（wēn）度和時間操作即可（kě）。

5，注塑模具（jù）成型模溫很重要（yào）前模和後模的模溫要搭配不能一高溫一（yī）低溫（一般前模比後麵高20__30度比較合理）

其實最主要的是注塑模具成（chéng）型時一定要要了解模具，了解原料才會使你快速解（jiě）決。

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