一、模具空運行（háng）測試，驗證模具的動作

1. 模具（jù）低壓（yā）下的開（kāi）合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合（hé），在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現象；

• 模具開合動作順暢，有（yǒu）無幹涉發生（shēng）。

2. 模具頂出（chū）係統的（de）檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查（chá）有無異（yì）常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發（fā）生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針或司（sī）筒裝置，是否加定位銷(防止（zhǐ）鬆動或轉（zhuǎn）動）；

• 頂出係統（頂針（zhēn）或頂（dǐng）塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各複位3次，觀看是否能（néng）回到位（複（fù）位（wèi））；

• 複位後，斜頂針端麵不（bú）高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用（yòng）限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與（yǔ）行位的動作發生幹涉（滑塊是否回（huí）到位）；

• 模具是否裝有頂針複位（wèi）裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是（shì）否順（shùn）暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生幹涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓（yā）抽芯裝（zhuāng）置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性的（de）測試

• 連續依次打5模（mó），稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品（pǐn）的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的（de）樣（yàng）品各3模；

• 稱（chēng）量並（bìng）記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的（de）重量與最小（xiǎo）的（de）重量差異小於2%的重量則可接受；若重量波動誤（wù）差在2%以內，則表明（míng）型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際（jì）走膠情況）。

三、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先設定（dìng）為1秒時，每次成型3模（mó）產品；

• 如表格所示，依次增加（jiā）保壓時間，減少冷（lěng）卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加（jiā）為止（zhǐ））；

• 如下圖（tú）所（suǒ）示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依（yī）次記錄（lù）在表（biǎo）格裏；

• 根據圖表確定最（zuì）佳保（bǎo）壓時間（jiān）。

四、最佳鎖模（mó）力的確定

• 當保（bǎo）壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內（nèi），成型3模，記錄每模產品（pǐn）的重量；

• 鎖模力依（yī）次（cì）減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品（pǐn）重量，直到產品重量突然變大，重量（liàng）增加5%左（zuǒ）右產（chǎn）品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條（tiáo）件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（jiān）（初（chū）選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻（què）），打3模產品，測量其尺（chǐ）寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件（jiàn）變形情況；

• 產品冷卻時間（jiān）逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到（dào）產品開始出現（xiàn）變形，尺寸開始減小時為（wéi）止；

• 每個冷卻時間所注（zhù）塑出的產品，應在膠件充分冷卻後（約15分（fèn）鍾時間（jiān）），才能測量（liàng）其尺寸；

• 確定（dìng）最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模（mó）溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成（chéng）型品的最大肉（ròu）厚）。

• 論冷卻（què）時間的估算（suàn）公式：

s=最（zuì）短的冷（lěng）卻時間（s）

t=塑件（jiàn）厚度（mm)

α=材料的熱擴散（sàn）係（xì）數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的（de）測試

• 使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據（jù）填入表中；

• 測量並記錄冷（lěng）卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計（jì）算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水（shuǐ）直徑（jìng）× 運動粘度（dù）；

• 冷卻水（shuǐ）的流動在紊（wěn）流狀（zhuàng）態下，才（cái）有（yǒu）較好的冷（lěng）卻效果（ Re ＜2000為層流（liú）狀（zhuàng）態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀（zhuàng）態）。

七、模具冷卻均勻性的測（cè）試（shì）

• 用模溫測量儀測量型芯、型腔各（gè）選10個點（diǎn）的溫度，記錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平（píng）均值的差異應小於2℃，如（rú）果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻係統。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度（dù）和模（mó）具溫度；

• 先設定（dìng）好熔（róng）膠終止位置，隻用一級射膠；

• 將（jiāng）保壓壓力和保壓時間設定為零，確定（dìng）射膠起（qǐ）始位置後，逐步增加（jiā）注（zhù）射速度；

• 調整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察（chá）是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠件的95%位置時所（suǒ）達到的最高（gāo）注射速度；

• 將（jiāng）注射達到的最高注射（shè）速度和射膠峰值壓力記錄於（yú）“注（zhù）射速度分（fèn）析數（shù）據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀（guān）察並記（jì）錄填充到膠件的95%位（wèi）置時所對應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注射速度。

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