新模具注（zhù）塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少（shǎo）的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操（cāo）作步驟和記錄（lù）試模過程（chéng）中有用的技術參數（shù），以（yǐ）利於產品的批量生產。

一（yī）、試（shì）模前的（de）注意事（shì）項

1.了解模具的有關資料（liào）

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並（bìng）約得模具技師參加試模工作（zuò）。

2.在工作台上檢（jiǎn）查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接（jiē）頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也（yě）應在模（mó）上標（biāo）明（míng）。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要（yào）選擇適合的試模注塑機（jī），在選（xuǎn）擇（zé）時應注意：

（1）注塑（sù）機台的最大（dà）射（shè）出量是多少（shǎo）；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合（hé）要求；

（4）其他相（xiàng）關試模用工具（jù）及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前（qián），吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查（chá）模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結（jié）構（gòu）及限製開關等之動作是否確（què）實，並注意射料（liào）嘴與（yǔ）進料口是否對準。

下一步則是注（zhù）意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手（shǒu）動及低速的合（hé）模（mó）動作中，注意看及聽是否（fǒu）有任可不順暢（chàng）動作及異聲（shēng）等現象（xiàng）。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與（yǔ）射嘴的調校中（zhōng）心比較困難，通（tōng）常可以采用試紙方式（shì）調校中心（xīn）。

4.提高模（mó）具溫度

依據製（zhì）品所用（yòng）原（yuán）料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至（zhì）生產時所須的溫（wēn）度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須（xū）注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動（dòng）的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建（jiàn）議在調整（zhěng）試模條件時，一次（cì）隻能（néng）調整一個條件，以便區分單一條件變（biàn）動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的（de）烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能（néng）采用同樣的原料。

8.勿完全（quán）以次料試模，如有顏色需（xū）求，可一並（bìng）安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工（gōng）。應於（yú）試模後，待製品穩（wěn）定，即加以二（èr）次加工模具。在慢速合上後，要（yào）調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以（yǐ）上步驟都檢查過後（hòu），再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好（hǎo），再調上（shàng）正常關模及關模速度。如果（guǒ）涉及（jí）最大行程的限製開關時，應把開模行程（chéng）調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高（gāo）速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動（dòng）作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上，機械式頂出杆也必（bì）須調在全速開模動（dòng）作之後作用，以免頂針板或（huò）剝（bāo）離板受力而變形。

在作第一模射（shè）出前，請再查對以下各項：

（1）加料（liào）行（háng）程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充（chōng）模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚（shèn）至傷及模（mó）具。若加工周期（qī）太短，頂針將頂穿製品或剝（bāo）環（huán）擠傷（shāng）製品，這類情況可能會使（shǐ）你花費兩（liǎng）三個小時才能取出製品（pǐn）。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠（jiāo）料（liào）縮（suō）緊而（ér）斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分（fèn）考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂（áng）貴的損失。

二（èr）、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有（yǒu）利用於建立日常的（de）工作方法。

1.查看料（liào）筒內的塑料是否正確無誤，及（jí）有否依規定烘烤（kǎo）（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠料或雜料射（shè）入模內。因（yīn）為劣解膠料及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀（guān）令人滿意（yì）的製品。但（dàn）是不可（kě）跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模（mó）率稍微變動，可能（néng）會引起甚大的（de）充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中（zhōng）型機（jī）器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的（de）問題。

5.螺杆前（qián）進的時間不可短於澆口塑料（liào）凝固的時間，否則，製品重（chóng）量會降低，而損及製品的性（xìng）能。且當模具被加（jiā）熱時，螺（luó）杆前進（jìn）時間亦需（xū）酌予加長（zhǎng），以便壓實製品。

6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少（shǎo）連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別（bié）放置，以便測試其（qí）確實運轉之穩定性及導出合（hé）理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續（xù）的樣品測量並記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品冷卻至室溫時（shí）再量）。

9.把每模樣品（pǐn）量得（dé）的尺寸作個比較，應注意：

（1）製（zhì）品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺（chǐ）寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製（zhì）；

（3）尺寸（cùn）之變動是否在公差範圍之內（nèi）。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正（zhèng）常，則需觀察（chá）是否每一模穴的製品其質量都可（kě）被接受，其尺寸都能在允許（xǔ）公差之內。把量（liàng）出連（lián）續或大或小（xiǎo）於（yú）平均值的模穴號記（jì）下，以便檢查模具的尺寸是（shì）否正確。

三、記錄試模過程（chéng）中所得到的參數

記錄且分析（xī）數據，以（yǐ）作為修改模具及生產（chǎn）條件（jiàn）之需要，且為未來量（liàng）產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩（wěn）定熔膠溫度（dù）及液（yè）壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整（zhěng）機器條件（jiàn），若縮水率太大及製品顯得射（shè）料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各（gè）模（mó）穴尺寸的過（guò）大或過小予（yǔ）以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充模速率、模具溫度及各（gè）部壓力等，並檢視某些模（mó）穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品（pǐn）之配合情形或模芯移位，予以個別（bié）修正（zhèng），也許可再試調充模率（lǜ）及模（mó）具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引（yǐn）起（qǐ）加工條件之變動，即使再完善的模具也不能（néng）在維護不良的機器發揮良好工作（zuò）效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是（shì）否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢（jiǎn）驗的記錄，包括加工周期各種壓力（lì）、熔（róng）膠及模具溫度、料管（guǎn）溫度、射出動作時間、螺杆加（jiā）料時期等（děng），簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件（jiàn）之數據，以便獲得（dé）合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽（hū）略模具溫度，而在短時試模及將（jiāng）來量產時（shí），模具溫度最不易掌握，而（ér）不正確的模溫足以影響樣品（pǐn）的尺寸、光度、縮（suō）水、流紋及欠（qiàn）料（liào）等（děng）現象，若不用模溫控製器予（yǔ）以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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