模具的結（jié）構雖然由於塑料品種和（hé）性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具注塑機主要由澆注係（xì）統、調溫係統、成型零件（jiàn）和結構零件組成。其中澆注係統和（hé）成型零件是與塑料直（zhí）接接觸部分，並隨塑（sù）料和製品而變化，是塑模中最複雜，變（biàn）化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具由動模和定模兩（liǎng）部分（fèn）組成，動模安裝在注（zhù）射成（chéng）型機的移動（dòng）模板（bǎn）上，定模安（ān）裝在注射成型機的固定模板上（shàng）。在（zài）注射成（chéng）型時動模與定模閉合（hé）構成澆注係統和型腔，開模時（shí）動模和定模分（fèn）離以便（biàn）取出塑料製品。為了（le）減少繁重的模具設計和製造工（gōng）作量，注塑模大多采用了標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分（fèn），包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口等。
澆（jiāo）注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體（tǐ）由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道（dào）、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接（jiē）關係到塑料（liào）製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模（mó）具中連接注塑機射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段通（tōng）道（dào）。主流道頂部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜接（jiē）。主流（liú）道（dào）進（jìn）口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定（dìng），一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴（kuò）大呈（chéng）3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在（zài）主流道末端的一個空穴，用以捕（bǔ）集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口（kǒu）的堵塞。如（rú）果冷料一旦混（hún）入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模時（shí）能順利拉出主流道贅物（wù）。
分流（liú）道
它是多槽模（mó）中連接主流道和各個型腔的（de）通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱（chēng）和等（děng）距離（lí）分布。分流道截麵（miàn）的（de）形狀和尺（chǐ）寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都（dōu）有影響（xiǎng）。
如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這（zhè）種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫（tuō）模杆的（de）一半模具上。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製（zhì）品的尺寸和（hé）厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達（dá）10-12m，特小的（de）2-3m。在滿足需要的前提下應（yīng）盡量減小（xiǎo）截麵積（jī），以增加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通（tōng）主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以（yǐ）與主流道(或分流道)相（xiàng）等，但通常（cháng）都是縮小的。所以（yǐ）它（tā）是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸對製（zhì）品質（zhì）量影（yǐng）響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射（shè）中可因存於（yú）這部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受（shòu）到較強的（de）剪切而升高溫度，從（cóng）而降低（dī）表觀（guān）粘（zhān）度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺（chǐ）寸和位（wèi）置的（de）設（shè）計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截（jié）麵形狀為矩形（xíng）或圓形，截麵積宜小而長（zhǎng）度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口（kǒu）變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般（bān）應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺寸的設計應考慮（lǜ）到塑料熔體（tǐ）的（de）性（xìng）質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的（de）組件統稱（chēng）為成型零件（jiàn）。
各個成型零件常有專用名（míng）稱。構成製（zhì）品外形的成型零（líng）件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模（mó）(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品（pǐn）的幾何形狀、尺寸公差和（hé）使用要求來確定型腔的總體結構。
其次是根（gēn）據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫（tuō）模方式（shì）。
最後則按控製品尺寸進（jìn）行各零件的設計及確定（dìng）各零件之間的組合方式。塑料熔體進入（rù）型（xíng）腔時具有很高的壓力，故（gù）成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核（hé）。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐蝕。成型零件一般（bān）都通過熱處理來提（tí）高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足（zú）注射（shè）工藝（yì）對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料（liào）用注塑模，主要是設計冷（lěng）卻係統（tǒng）使模（mó）具冷卻。模具冷卻的常用辦（bàn）法是在模具內開設冷（lěng）卻水通（tōng）道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的（de）熱量;模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模具內（nèi）部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件（jiàn）
是指構成製品形狀的各種零件，包括動（dòng）模、定（dìng）模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排（pái）氣口（kǒu）等。成型部件由型芯和凹（āo）模組成。型（xíng）芯形成製品的內表（biǎo）麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型（xíng）芯（xīn）和型腔便構（gòu）成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有（yǒu）時型（xíng）芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有（yǒu）時（shí）做成整體（tǐ），僅在易損壞、難加工的部位采（cǎi）用鑲件（jiàn）。
排氣口
它是在（zài）模具中開設的一（yī）種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使（shǐ）製品帶有氣孔、接不良、充模（mó）不滿，甚至積存空（kōng）氣（qì）因受壓縮產生高溫而將（jiāng）製品燒傷。
一般（bān）情況下，排氣孔既可（kě）設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不會有很多熔料（liào）滲出，因為熔料會（huì）在該處冷卻固化（huà）將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料（liào）意外噴出傷（shāng）人。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂出孔的配合間（jiān）隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模具結構的各（gè）種（zhǒng）零件，包括（kuò）：導向、脫（tuō）模、抽芯以及分型的各種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導（dǎo）向部（bù）件
為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在（zài）模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來（lái）組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔（fǔ）助定位。
2.推出機構
在開模（mó）過程中，需要（yào）有推出機構（gòu）將（jiāng）塑料製品及其在流道內的凝（níng）料推（tuī）出（chū）或拉出。推出固定板（bǎn）和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時（shí）使推板複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑（sù）料製品，在被推出以前必須先（xiān）進行（háng）側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需（xū）要在模具中設（shè）置（zhì）側抽芯機構。

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