注塑模具是在成型（xíng）中賦予塑料以形狀和（hé）尺寸的（de）部件。模（mó）具的結構（gòu）雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以（yǐ）及注射機的類型等不同而（ér）可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成（chéng）型（xíng）零件和結構零件（jiàn）三部分組成（chéng）。其（qí）中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑（sù）料（liào）和（hé）製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變化（huà）最大，要求（qiú）加工光潔度和精度（dù）最高的部（bù）分（fèn）。

澆注係（xì）統是（shì）指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分（fèn），包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆（jiāo）口等（děng）。成型零件是指構成製品形（xíng）狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以（yǐ）及排氣口等（děng）。典型塑模結構如圖（tú）所示。

主（zhǔ）流道

它是模具中連接注射（shè）機射嘴至分流（liú）道或型腔的一段通道。主流道（dào）頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略（luè）大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩者因（yīn）銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的（de）脫模。

冷（lěng）料穴

它是設在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次注射（shè）之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所（suǒ）製（zhì）製品中（zhōng）就容易產（chǎn）生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度（dù）為6mm。為（wéi）了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各（gè）個型腔的通道。為（wéi）使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵（miàn）的形狀（zhuàng）和（hé）尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影（yǐng）響。如果按相等料量的流動來說（shuō），則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道（dào）的比（bǐ）表麵（miàn）小（xiǎo），對分流（liú）道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必（bì）須開設在兩半（bàn）模上，既（jì）費工又（yòu）易對準（zhǔn）。因（yīn）此，經常采用的是梯形或（huò）半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆（gǎn）的一半模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減少流（liú）動阻力提供較快的充模（mó）速度。流道的尺寸決定（dìng）於塑料（liào）品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對（duì）大（dà）多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減（jiǎn）小（xiǎo）截麵積（jī），以免增加分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。

澆（jiāo）口

它是接（jiē）通主流道（dào）(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵（miàn）積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵（miàn）積最小的部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。澆（jiāo）口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中（zhōng）可因存於這部分（fèn）的熔料早凝（níng）而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫（wēn）度，從（cóng）而降（jiàng）低表觀粘度以提（tí）高流（liú）動性：D、便於（yú）製品（pǐn）與流道係統分離（lí）。澆（jiāo）口形狀、尺寸和位置的設（shè）計取決（jué）於塑料的性質、製品（pǐn）的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵（miàn）積宜小而長度（dù）宜短，這（zhè）不僅基於上（shàng）述作用，還因為小澆口（kǒu）變大較容易，而大（dà）澆口縮（suō）小則（zé）很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它（tā）是模具中成型塑料（liào）製品的（de）空間。用作構成型腔（qiāng）的組件統稱為成型零件。各（gè）個（gè）成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又（yòu）稱陰模)，構成製品內部形狀(如（rú）孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的（de）性能（néng）、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差和使用要求來確定型腔（qiāng）的總體結構。其次是（shì）根據確定的結構選擇分型（xíng）麵、澆口和排氣孔的位置以（yǐ）及脫模方式。最（zuì）後則按控製品尺寸進行（háng）各零件的設計（jì）及確定各零件（jiàn）之間的組合方式。塑料熔體（tǐ）進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過熱處理來（lái）提高硬度（dù），並（bìng）選用耐腐（fǔ）蝕（shí）的鋼（gāng）材製（zhì）造。

排（pái）氣口（kǒu）

它是在（zài）模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出（chū）原有的及熔料帶（dài）入的氣體（tǐ）。熔料注入型腔時，原存（cún）於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入（rù）的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製（zhì）品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積（jī）存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料會（huì）在該處冷卻固化將通（tōng）道堵（dǔ）死。排（pái）氣口的開（kāi）設位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦（yì）可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來（lái）排氣。

結構零件（jiàn）

它是指構（gòu）成模具結構的各種（zhǒng）零（líng）件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零（líng）件。如前後夾板（bǎn）、前後扣模板、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫（tuō）模板、脫模杆及（jí）回（huí）程杆等。

加熱或冷卻（què）裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置（zhì），對熱塑性塑料，一（yī）般是陰陽模內冷卻介質的（de）通道，借冷卻介質的循環流動來達到（dào）冷（lěng）卻（què）目（mù）的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等（děng）而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高（gāo）效率（lǜ）的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具（jù）概論及組（zǔ）成

塑（sù）料（liào）製品通（tōng）常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型（xíng）後少加工或（huò）不加工，所以模具設計時必須考慮（lǜ）：

1.據塑件（jiàn）的使用性能和成型（xíng）性能確定分型麵（miàn）和澆（jiāo）口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備（bèi）狀況和技術力量確定（dìng）設計（jì）方案，保證模（mó）具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將（jiāng）有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構（gòu）在模具中表現出（chū）來（lái），即塑件成型後不加工或少（shǎo）加工。

5.模具（jù）結構力求簡單適用（yòng），穩定可靠，周期短成本（běn）低，便於裝（zhuāng）配維修及更換易損件（jiàn）。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模（mó）具的標準化生產：盡量選用標準模架、常（cháng）用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入（rù）型腔（qiāng）的通（tōng）道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節（jiē）模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組（zǔ）成整（zhěng）體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構（gòu）件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。

標題：注塑加工中模具原理及組成 網址：http://www.snshentu.com/server/show/id/1254.html

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