在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時（shí）製件表麵出現了以澆口為中心的（de）由不同顏色深度和光澤組成的輻射係統，稱為光芒（máng）線。大體有三種表現，即深色（sè）底暗色線，暗色底深色線及（jí）在澆口周圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖（suǒ）緊塊 ，改進模具結構，提高組件(鏟雞)強度。如圖（tú）5.3.8

(3)利（lì）用模胚剛性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增（zēng）大組件（jiàn）尺寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小（xiǎo），易變形；右圖不僅改善了組件結構，並增大了組件尺寸“W2”，有利於提高強度。在此結構中（zhōng），為了減小變形，還應該增（zēng）加圖示“R”處的圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強度，減少型芯變形。

在具有高型芯或長型芯

的模具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時應（yīng）充分（fèn）利用端部的通

孔對型芯定位（wèi），如圖5.3.11b

結構所示。端部不允許有通

孔時（shí），應（yīng）同模具設計負責人

協商解決。

這類缺陷大多在注製聚苯乙烯與改（gǎi）性聚（jù）苯（běn）乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方麵有差異，澆（jiāo）注係統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱（rè）分解而生成燒焦（jiāo）絲；塑料（liào）進模時氣態物（wù）質的幹擾。

解決措施：

（1）采用混合塑（sù）料時，要混合（hé）好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均（jun1）勻，必要時要加入適當分散（sàn）劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機台的塑化性能要（yào）良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提（tí）高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化（huà）物質：如注（zhù）意螺杆與料筒是否（fǒu）磨損（sǔn）而（ér）存在（zài）死角，或加溫係統失控，加（jiā）工操作（zuò）不當造成塑（sù）料長期加熱而分解。可以通過（guò）拋光螺杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設計（jì），如放大澆口直（zhí）徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進（jìn）行（háng）局部加（jiā）熱，在流道端添加（jiā）冷料井。

(6)利用（yòng）鑲（xiāng）拚結構，提高局部強度。

在（zài）膠件（jiàn）的細小結構處，如果存（cún）在薄鋼或應力集中點(如圖（tú）5.3.12a)，設計時應將此處設計成鑲拚結構，以消除應力集中點（diǎn），減小疲勞損壞，也有利於對鑲件進行（háng）熱處理而增（zēng）加強度，如圖5.3.12b所示。

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