機械拋光

機械拋光是（shì）靠切削、材（cái）料（liào）表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑麵的拋光方法，一般使用油（yóu）石條、羊毛輪、砂紙等，以手（shǒu）工操作為主，特殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔助工具，表麵（miàn）質量要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用（yòng）特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表（biǎo）麵上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到 Ra0.008 μ m 的表麵粗糙度，是各種拋光方法中最高（gāo）的。光學鏡片模具常采用這種方法。

化學拋光

化學（xué）拋（pāo）光是讓材料在化學介質中表麵微觀凸出的部分較凹部分優（yōu）先溶解，從而得到平滑麵。這種方法的主要優點是不需複雜設備，可（kě）以拋光形狀複雜的工件（jiàn），可以同時拋光很多工件，效率高。化（huà）學拋光的核心問題是拋光液的配（pèi）製。化學拋光得到的表麵粗糙度一般為數 10 μ m 。

電解拋（pāo）光

電解拋（pāo）光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表麵微（wēi）小凸出部分，使表麵光滑。與化（huà）學拋光相比，可以消除陰（yīn）極反應（yīng）的影（yǐng）響，效果較好（hǎo）。電化學拋光過程分為兩步：

1、宏（hóng）觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表（biǎo）麵幾何粗糙下（xià）降， Ra > 1 μ m 。

2、微光平整陽極極化，表麵光亮度提高（gāo）， Ra < 1 μ m 。

超聲波拋（pāo）光

將工（gōng）件放入磨料懸（xuán）浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超（chāo）聲波的振蕩作用，使磨料（liào）在工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不（bú）會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以（yǐ）與化學或電化學方法結合（hé）。在溶（róng）液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液（yè），使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕（shí）或電解質均勻;超聲波在液體中的空化作用還（hái）能夠（gòu）抑製腐蝕過程，利於表（biǎo）麵光亮化。

流體拋光

流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝刷（shuā）工件表麵達到拋光的目的。常用方法有（yǒu）：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是（shì）由液壓驅動（dòng），使攜帶磨粒的液體介（jiè）質高速往複流過工件表（biǎo）麵。介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊（shū）化合物(聚合物狀物質（zhì）)並摻上（shàng）磨（mó）料製成，磨（mó）料可（kě）采用碳化矽粉末。

磁研磨拋光

磁（cí）研磨拋（pāo）光是利用磁性磨料（liào）在（zài）磁場作（zuò）用下形成磨料刷（shuā），對工件磨（mó）削（xuē）加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控（kòng）製，工作條件好。采用合適的磨料，表麵粗（cū）糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。

在塑料（liào）模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表麵拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡麵加工。它不僅（jǐn）對拋光本身（shēn）有很（hěn）高的要求並且對表麵平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高（gāo）的標準。表麵拋光一般（bān）隻要求獲得光亮（liàng）的表麵即可。模具大師微信：1828765339 鏡麵（miàn）加工的標準分為四級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電解拋光、流體拋光等方法（fǎ）很難精確控製零件的（de）幾何精確度，而化學拋光、超聲波（bō）拋光、磁（cí）研磨拋光等方法的表麵質量又達不到（dào）要求，所以精密模具的鏡麵加工還是以機械拋光為主。

機械拋光基本程序

要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備（bèi）有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助（zhù）品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表麵狀況，如機（jī）械加工、電（diàn）火花加工，磨加工等等。機（jī）械拋（pāo）光的一（yī）般過程如下（xià）：

1、粗拋

經銑、電火花（huā）、磨等工藝後的表麵可以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉（zhuǎn）表（biǎo）麵（miàn）拋光機或（huò）超聲波研磨機進行拋（pāo）光。常（cháng）用（yòng）的方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑（huá）劑或冷卻劑（jì）。一般的使用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模（mó）具製造商為了節約時間而選擇從 #400 開始。

2、半精拋

半精拋（pāo）主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙隻（zhī）用適於淬硬的模具鋼(52HRC 以（yǐ）上)，而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若（ruò）用（yòng）拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進（jìn）行研磨的話，則通常的（de）研磨順序是（shì） 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的（de）鑽石研磨膏和（hé）拋光布輪可用來去除 #1200 和 #1500 號砂紙（zhǐ）留（liú）下的發狀磨痕。接著用粘氈和（hé）鑽石研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。

精度要求在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內（nèi）即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一（yī）個絕對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可（kě）能報廢數個小時工作（zuò）後得到的高精（jīng）密拋光表麵。

機（jī）械拋光（guāng）中要注意的問題

用砂紙拋光應注意（yì）以下幾點：

1、用砂紙拋（pāo）光需要（yào）利用軟的木棒或竹棒。在拋（pāo）光圓麵或球麵時，使用軟（ruǎn）木棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平（píng）整表麵的（de）拋光。修整木條的末端使其能與（yǔ）鋼件表麵（miàn）形狀保持吻合，這樣可以避免木條(或竹條)的（de）銳角（jiǎo）接觸鋼件（jiàn）表麵而造成較（jiào）深的劃痕（hén）。

2、當換用不（bú）同（tóng）型號的砂紙時，拋光方向應（yīng）變換 45 ° ~ 90 °，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋（wén）陰（yīn）影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必（bì）須用 100 %純棉花沾取酒精（jīng）之類的清潔液對拋光表麵進行仔細的擦（cā）拭（shì），因為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的（de）整（zhěng）個拋光工作（zuò）。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個（gè）清潔過程同樣重要（yào）。在拋光（guāng）繼續進行之前，所有顆粒和煤油都（dōu）必須被完全清（qīng）潔幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表麵，在（zài）用 #1200 和（hé） #1500 砂紙進行拋光時必須特別小心。因（yīn）而有必要加載一個輕載荷以及采用（yòng）兩步拋光法對表（biǎo）麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都（dōu）應沿兩個不同方（fāng）向進行兩次拋（pāo）光，兩個方向之間每（měi）次轉動 45 ° ~ 90 °。

鑽石（shí）研磨（mó）拋（pāo）光（guāng）應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細（xì）研（yán）磨膏拋（pāo）光時。在用 #8000 研磨膏拋光時，常用載荷（hé）為 100~200g/cm2 ，但要保持此（cǐ）載荷的精準度很難做到。為（wéi）了（le）更容易做到這一（yī）點（diǎn），可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加（jiā）一（yī）銅片;或者在竹條上切去一（yī）部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控製（zhì）拋光壓力，以確保模具表麵壓力不會過高（gāo）。

2、當使用鑽石研磨拋光時（shí），不（bú）僅是（shì）工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋光時間不應（yīng）過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘（jú）皮（pí）”和“點蝕（shí）”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發（fā）熱的拋光方法和（hé）工具都應避（bì）免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生（shēng）的熱（rè）量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光（guāng）過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除（chú）所（suǒ）有研磨劑和（hé）潤（rùn）滑劑非常重要，隨後應在表麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由（yóu）於機械拋光主要還是靠人工完（wán）成，所以拋光技（jì）術目前還是影響拋光質量的主要原因。除此之外（wài），還與模具材料、拋光前的（de）表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的（de）鋼材是獲得良好拋光（guāng）質量的前（qián）提條（tiáo）件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜（zá）物和氣孔都不利於（yú）拋光。

不同硬度對拋光工藝的影響

硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的（de）粗糙（cāo）度減小（xiǎo）。由於硬度的增高，要達到（dào）較低的（de）粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時（shí）硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。

工件表麵狀況對拋光工藝的影響

鋼材（cái）在切削（xuē）機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力（lì）或其他因素而損壞，切削參數不當（dāng）會影響拋光效果。電火花加工後的表麵比普通機械加工或熱處理後的表麵更難（nán）研磨，因此電火花加工（gōng）結束前（qián）應采用（yòng）精規（guī）準電火花修整，否則表麵會形成硬化薄層。如果電火花精修規（guī）準選擇不當，熱影響層的深度最（zuì）大可達 0.4mm 。硬化薄層的硬度比基體（tǐ）硬度高，必須去除（chú）。因此最（zuì）好增加一道粗磨（mó）加工，徹底清除損（sǔn）壞表麵（miàn）層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為（wéi）拋光加工（gōng）提供一個良好基礎。