模具的真空熱（rè）處理包含了預備熱處理、最終熱處理及表麵（miàn）強化處理。通常熱處理缺陷是指模（mó）具在最終熱處理過程中（zhōng）或在以後的工序中以及使用過程中出現的各種（zhǒng）缺陷，如淬裂（liè）、變形超差、硬度不足、電（diàn）加工開裂、磨削裂紋、模具的（de）早期破壞等。一（yī）起來詳細了解這些缺陷預防措施吧！

淬裂（liè）

淬裂的原因及預防（fáng）措施如下（xià）：

1、形狀效應，主要是設計因素造（zào）成的，如圓（yuán）角R過小、孔穴位置（zhì）設置不當，截麵過渡不好。

2、過熱(過燒)，主要是由控溫不準或（huò）跑溫、真空熱處理工（gōng）藝不規範、不合理、特別是回火不充分。設置溫度過（guò）高、爐溫不（bú）均等因素造成，預防（fáng）措施包括檢修、校對控溫係統，修正工藝溫度，在（zài）工件與爐底板間加（jiā）墊鐵等。

3、脫碳，主要由過熱(或過燒)、空（kōng）氣爐無保護加熱（rè）、機加餘量小，鍛造或預備（bèi）熱處理殘留脫碳層等因素造成，預防（fáng）措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使（shǐ）用（yòng）防氧化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是（shì）冷卻劑選擇（zé）不當或過冷造成，應當掌握淬火介質冷卻特性或回火處理。

5、原材料組織不良，如碳化物偏析嚴重，鍛（duàn）造質量差，預備熱處（chù）理方法不當等，預防措施是采用正（zhèng）確的鍛（duàn）造工藝和合理的預備熱處理製（zhì）度。

硬度不足

硬度（dù）不足的原因和預防措施如下：

1、淬火溫度過低，主要是由於工藝設置溫（wēn）度（dù）不當、控溫係統誤（wù）差（chà）、裝爐或進（jìn）入冷卻槽方法（fǎ）不當等原因造成，應該修正工藝溫度，檢修校核控溫係（xì）統，裝爐時，工（gōng）件間隔合理擺放均勻，分散入槽，禁止堆積或成捆入槽冷卻。

2、淬火溫度過（guò）高，這是由工藝設置溫度不當或控溫係統（tǒng）誤（wù）差造成，應當修正工（gōng）藝溫（wēn）度，檢修校核控溫係統。

3、過回火，這（zhè）是由回火溫度設（shè）置過高、控溫係統（tǒng）故障誤差或爐溫過高時入爐造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫係統，不高於設置爐溫裝入。

4、冷卻不當，原因是（shì）預冷時間過長，冷（lěng）卻介質（zhì）選擇不當，淬火介質（zhì）溫度漸高而冷卻性（xìng）能下降，攪拌不良或出槽溫度（dù）過高等，措施（shī）：出爐、入槽等要快；掌握淬火（huǒ）介（jiè）質冷卻特（tè）性；油溫60～80℃，水溫30℃以下（xià），當（dāng）淬火量大而使冷卻介質升溫時，應添加冷卻（què）淬火介質或改用其它冷卻槽冷卻；加強冷卻劑的攪拌（bàn）；在Ms+50℃時取（qǔ）出（chū）。

5、脫碳，這（zhè）是由原材料（liào）殘留脫（tuō）碳層或（huò）淬（cuì）火加熱時造成，預防措（cuò）施（shī）為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱（xiāng）式（shì）爐采用裝箱保護或使用（yòng）防氧化（huà）塗料；機加工餘量加大2～3mm。

變形超差

在機械製造中，熱處（chù）理的淬火變形是絕對的，而不變形才是相對（duì）的。換句話說，隻是一個變形大小的問題。這主要（yào）是由於熱（rè）處理過（guò）程中（zhōng）馬氏體（tǐ）相（xiàng）變具有表麵浮凸效應。預防熱處理變形(尺寸（cùn）變化和（hé）形狀變化)是一（yī）項非常困（kùn）難的工作（zuò），在（zài）許多情況下，不得不依靠經驗加以解決。這是因為不（bú）僅鋼種和模具形狀對熱處（chù）理變形有影響，不（bú）當的碳化物分布狀（zhuàng）態及鍛造和熱處理方（fāng）法同樣會引起或加劇，而且在熱處理諸多條件中，隻要某一條件發生變化，鋼件的變形程度就會有很大變化。盡管在相當長時間還主要靠經驗和試探法去解（jiě）決熱（rè）處理變形問題，但正確掌握原材（cái）料鍛（duàn）造、模塊取向、模具形狀、熱處理（lǐ）方法與熱處理變形的關係，從已經積累的實際數據中去（qù）把握熱處理變形規律（lǜ），建立有關熱（rè）處（chù）理變形的檔案資料，卻是一項極有意義的工作。

脫碳

脫碳是由於鋼件在加熱或保溫時，因周圍氣氛的作用，使表麵層部分的碳全部（bù）或部分喪失的現象和反應。鋼件（jiàn）的脫（tuō）碳不僅會造成硬度不足、淬裂和熱處理變形及化學熱（rè）處理缺陷，而且對疲勞強度、耐磨性及模具性能也有很大影響（xiǎng）。

放電加工（gōng）引起的裂紋

在模具製造中，采用放電加（jiā）工(電脈（mò）衝及線切割)是越（yuè）來越普遍采用的加工方法（fǎ），但隨著（zhe）放電加工的廣泛應（yīng）用，其引起的缺陷也相（xiàng）應增多。由於放電加工是借助於放（fàng）電所產生的高溫而使模具表麵（miàn）熔化的加工方法，因此，在其加工表麵形成白色的放電（diàn）加（jiā）工變質層（céng），並產生800MPa左右的拉應力，這樣，在模具（jù）的電加（jiā）工過程中常出現變形或裂紋等缺陷。因此，采用（yòng）放電加工的模具（jù），必須充分掌握放電加工對模（mó）具材料的影響，並預（yù）先采取相應的預防（fáng）措（cuò）施。防止熱處理時的過熱和脫碳（tàn），並進行充分（fèn）回火以降低或消除殘留應力；為了充分消除淬火時產生的內應（yīng）力，要進（jìn）行高溫回（huí）火，因此應采用能承受高溫回火的（de）鋼種(如Crl2型、ASP一（yī）23、高速鋼等)，以穩定的放電條件進行加工；放電（diàn）加工後，作穩定化鬆馳處理；設（shè）置合理的工（gōng）藝孔、槽；充分消除再凝固層，以（yǐ）便在健全的狀態下使用；利用矢量平移原理，對切割（gē）前（qián）哨已集中的部（bù）分內應力傲切（qiē）通（tōng）引流分散釋放。

韌（rèn）性不足

韌性不足的原因可能（néng）是淬火溫度過高，且保溫時間（jiān）過長引（yǐn）起晶粒粗（cū）化造成的，或由於沒有避開回（huí）火脆性區進行回火。

磨（mó）削裂紋

當工件內有大量的殘（cán）留奧（ào）氏體（tǐ）時，在磨削熱的（de）作用下，發生回火轉變，從而產生組織應力，導致工件開裂。其預防措施是：淬火後進行深冷處理或（huò）多次重複回火(模具（jù）回火一般（bān）為2～3次，即使（shǐ）是冷加工用低合（hé）金工具鋼也是如此)，最大限度地降低殘留奧氏（shì）體量。

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