一套（tào）手機（jī）外（wài）殼的製作涵蓋了結構設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將（jiāng）影響最終外觀。

 結構設計

 手機外殼通（tōng）常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背（bèi）殼(下後)和一些小件，如池蓋（gài）、按鍵、視窗、卡扣、防劃條（tiáo）等組成。這些組件在結構設計中需（xū）要充分（fèn）考慮到互配性，以及與電路板和電池等部件的裝配。

 在結構設計中需要考慮很多相關問題，如（rú）材料選用、內部結構、表麵處理、加工手段、包（bāo）裝裝潢等，具體（tǐ）有以下幾點（diǎn）：

  要評審造型設（shè）計是否合理可靠，包括製造方法，塑件的出（chū）模（mó）方向、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子工程（chéng）人員配合)等是（shì）否合理。

  根據造型要求確定製造工藝（yì）是否能實現（xiàn），包括（kuò）模具製造、產品裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇（zé）、須采購的零件供應等。

   確定產品功能（néng）是否能實現，用戶使用（yòng）是否最佳。

   進行具體的結構（gòu）設計、確定每個（gè）零件的製造工藝。要注意塑件（jiàn）的結（jié）構強度、安（ān）裝定位、緊固方（fāng）式、產品變型、元器件的安裝定位、安規要求，確定最佳裝配路線。

    結構設計要盡（jìn）量減小模具設計和製造的難度，提高注塑生產的（de）效（xiào）率，降低模具（jù）成本和生產（chǎn）成本。

    確定整個產品的（de）生產工（gōng）藝、檢測手（shǒu）段，保證（zhèng）產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計必須（xū）充分（fèn）考（kǎo）慮產品的結構、裝配，同時（shí）還需要考慮生產中產品的脫模（mó）以及水路排布、澆口分布等（děng），以（yǐ）下簡單介（jiè）紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設（shè）計：

    使用PC或（huò）者ABS+PC時，Rib的厚度最好（hǎo）不大於殼子本體厚度的0.6倍。

    高度不要超過本（běn）體厚度的3-5倍。

    拔（bá）模角度為0.5-1.0度（dù）。

    在Rib的根部導（dǎo）Rib厚度的40%-60%的圓（yuán）角。

    兩根Rib之間的間（jiān）距最好在壁厚的3倍以上。

    卡（kǎ）勾的（de）設計：

    卡勾的卡入（rù）尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從（cóng）分模麵下沉0.2mm，有利於模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於（yú）鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間。

    卡（kǎ）槽最好做成封閉式的(在壁厚保證不縮水的情況下)，封（fēng）閉麵的（de）肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆（chāi）卸。

    卡勾（gōu）配合麵（miàn）處可以自主導2度的拔模（mó），作為拆卸（xiè）角。

    卡槽（cáo）底部導R角增加強度（dù），所以肉厚不一的地方導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是用來連接螺釘、導銷等緊固件或者是做（zuò）熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的最重（chóng）要原則（zé）就是避免沒有支撐（chēng）物，盡量讓其（qí）與外壁或者肋相連增加強度。

    此外，模具鐵料（liào）的厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度（dù）。每（měi）增加千分之一（yī）英寸的（de）咬花深度需增加一（yī）度的拔模角。

    注塑工藝

    手機外殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材（cái）料成型，由於PC的流（liú）動性比較差，所以（yǐ）工藝上通常（cháng）采用高模溫、高料溫填充（chōng）；采用的澆口通（tōng）常為點澆口，填充時需采用分級注（zhù）塑，找好過澆口位置以及V-P(注射（shè）–保（bǎo）壓)切換位置，對於（yú）解決澆口氣（qì）痕（hén）以及欠（qiàn）注飛（fēi）邊（biān）等異常會有很大的幫助。

    以（yǐ）下為手機產品的成型條件要點，介紹熔（róng）體溫度、模具溫度、注塑速度、背壓等成型參數的（de）設定注意點。

    熔融溫度與模溫：

    最佳的（de）成型溫度設定與很多因素有（yǒu）關，如注塑機大小、螺杆組（zǔ）態、模（mó）具及成型品的設計和成型周期時間等。一（yī）般而言（yán），為了讓（ràng）塑料漸漸地熔（róng）融，在料管後段/進料區設（shè）定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

    模（mó）溫方麵，高溫模可提供較（jiào）佳的表麵外觀，殘留應力也（yě）會較小，且對較（jiào）薄或較長的成型品也較易填滿。而低模溫（wēn）則能縮短成型周期。螺杆回轉速度

    建議（yì）40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計而調整。

    為（wéi）了盡速填（tián）滿模具，注塑（sù）壓力愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最高（gāo）可（kě）達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般（bān）設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口設計有很（hěn）大關係，使用直接澆口或邊緣澆口時，為（wéi）防止（zhǐ）日暉現象和波流痕現（xiàn）象，應用較慢之射速。

    另外，如成品厚度在5MM以（yǐ）上，慢速（sù）射出有助於避免氣泡（pào）或凹（āo）陷。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢（màn）。

    從注塑切換為保（bǎo）壓時，保壓壓力要盡量低，以（yǐ）免成型品發生殘留應力。而殘留應（yīng）力可（kě）用（yòng）退火方式來去除或減輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔（róng）體過澆口的流動速率、提高模具溫度（dù）。

    欠（qiàn）注：提高（gāo）注塑壓力，速度、提高料溫，模溫、提高進膠量。

    飛邊：降低塑料填充（chōng）壓力（lì）、控製好V