新（xīn）模具注塑成型（xíng）之前，或機台更換其他模具生產時，試模是（shì）必（bì）不可少的部分。試模結果的好壞，將直接（jiē）影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須（xū）遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品（pǐn）的批量生（shēng）產（chǎn）。

一、試模前的注意（yì）事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具（jù）的設計圖紙，詳細分析，並約（yuē）得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查（chá）其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑（huá）板（bǎn）動作是否確實，水道及氣管（guǎn）接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話（huà）也應在模上標明。

3.當確定模具各部動作（zuò）得宜（yí）後，就要選擇適合的試模注塑機（jī），在選擇時應注意：

（1）注塑（sù）機台的最（zuì）大射出量是多少；

（2）拉（lā）杆內距是否放得（dé）下模具；

（3）活動（dòng）模板最大的移動行（háng）程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準（zhǔn）備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在（zài）鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免（miǎn）夾模板鬆動或斷裂以致模具掉（diào）落。

模具裝妥後（hòu），應再仔（zǎi）細檢查模具各部份的機械（xiè）動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作（zuò）是否（fǒu）確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時（shí）應將關模壓力調低，在手（shǒu）動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作（zuò）及（jí）異聲等現（xiàn）象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆（jiāo）口（kǒu）與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式（shì）調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具（jù）大（dà）小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時（shí）所須的溫度。等模（mó）溫提高之後，須再次檢視各部（bù）份的動作（zuò），因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注（zhù）意各（gè）部的滑動，以免有拉傷（shāng）及顫動的產（chǎn）生。

5.若工廠內沒有推行實驗計（jì）劃法則，則建議在（zài）調整試模條件時（shí），一次隻能調整（zhěng）一個條件，以便區分（fèn）單一條件變動對製品的影響（xiǎng）。

6.依原料（liào）不（bú）同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采（cǎi）用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工（gōng）。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢（màn）速合上後（hòu），要（yào）調好鎖模壓力，並動作幾次，查看（kàn）有無合模壓力不均等現象，以免製品產（chǎn）生毛邊及（jí）模具變形。

以上步（bù）驟都檢查過後，再將關模（mó）速度及關（guān）模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關（guān）模速度。如果涉及最大行程的限製（zhì）開關時（shí），應把開模行程調（diào）整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模（mó）動作。此乃（nǎi）因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或（huò）剝離板受力而變形。

在作第一模射（shè）出前（qián），請再查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是（shì）否太高或太（tài）低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚（shèn）至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或（huò）剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出（chū）製品。若加工周期太（tài）長，則模（mó）芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可（kě）能（néng）預料試模（mó）過程所發生的（de）一切可能問題，但事先做好（hǎo）充分考慮和（hé）采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無（wú）謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並（bìng）找出最（zuì）好的溫度（dù）及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於（yú）建立日常的工作方法。

1.查看料筒內（nèi）的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同（tóng）的原料，很可能得出不同（tóng）的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣（liè）解膠料或雜料射入模內（nèi）。因（yīn）為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫（wēn）度是否適合於（yú）加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令（lìng）人（rén）滿（mǎn）意的製品（pǐn）。但是不可跑毛邊，尤（yóu）其是還有某些模穴製品尚（shàng）未完全凝固時。在（zài）調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動（dòng），可能（néng）會引起甚大（dà）的充模變化（huà）。

4.要耐心的等到機器及模具的（de）條件穩定下來，即（jí）是中型機器可能也要等30分鍾以（yǐ）上（shàng）。可利用這段時間來查看製品可能（néng）發生的（de）問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而（ér）損及製品的性能。且當模具（jù）被加熱時，螺（luó）杆前進時（shí）間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理（lǐ）調整減低（dī）總加工周期。

7.把新調出的（de）條件至少運轉30分鍾（zhōng），以至穩定，然後至少連續生產（chǎn）一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分（fèn）別放置，以便測試其確（què）實運轉之穩定性（xìng）及導出合理的控製公差（對多（duō）穴模（mó）具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫（wēn）時再量）。

9.把（bǎ）每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是（shì）否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺（chǐ）寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸（cùn）不再變動，而加（jiā）工條件也正常，則需觀察是（shì）否每一模穴的製品其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在允（yǔn）許公差（chà）之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴（xué）號記下，以便（biàn）檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參（cān）數（shù）

記（jì）錄且分析數據，以作為修改模（mó）具及生產條件之需要，且為未來量產時之（zhī）參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以（yǐ）穩定熔膠溫度及液（yè）壓（yā）油溫度（dù）。

2.按所有製（zhì）品尺寸的過（guò）大（dà）或過（guò）小以調整機器條件，若縮水率太大（dà）及製品顯得射料不足（zú），也可資（zī）參考以增加澆口尺寸（cùn）。

3.各模穴尺寸的過大或（huò）過（guò）小予以修正之（zhī），若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模（mó）速（sù）率、模具溫度及各部壓（yā）力等（děng），並檢視（shì）某些模穴是否充（chōng）模較慢。

4.依各模穴製品之配合（hé）情形或模芯移（yí）位，予以（yǐ）個別修正，也許可再試調充模（mó）率及模具溫度，以便改善其均（jun1）勻（yún）度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會（huì）引起加工（gōng）條件（jiàn）之變動，即使（shǐ）再完善的模具也不能（néng）在維護（hù）不良的（de）機器發（fā）揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模（mó）過程中樣（yàng）品檢（jiǎn）驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度（dù）、料管（guǎn）溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加（jiā）工（gōng）條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具（jù）溫（wēn）度，而在短時試（shì）模及將來量產時，模具溫度最不易（yì）掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸（cùn）、光度、縮（suō）水、流紋及欠料等現象，若不用（yòng）模溫控製器予（yǔ）以掌握（wò），將來量產時就可能（néng）出現困難。

以上就是深圳注塑模具工廠給大家分享（xiǎng）的注（zhù）塑成型前（qián）試模注意事項，希望能給大家有更多的了（le）解與認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進（jìn）入我們的官網（wǎng）詳細了解（jiě）！