新模具注塑成（chéng）型之前，或機台更（gèng）換其他模具生產時，試模是必不可少的部分（fèn）。試模結果的好壞，將直接（jiē）影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在（zài）試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術（shù）參數（shù），以利於產品的（de）批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試（shì）模（mó）工作。

2.在工作（zuò）台上檢查其機械配合動作

要注意有否（fǒu）刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑（huá）板動作（zuò）是否確實，水道及氣管接頭有無泄（xiè）漏，模具之開程若有限（xiàn）製的（de）話（huà）也應在模上標明。

3.當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模（mó）注塑機，在選（xuǎn）擇時（shí）應注意（yì）：

（1）注塑機台的最大射（shè）出量是多少；

（2）拉（lā）杆內距是否放（fàng）得下模具；

（3）活動（dòng）模板最大（dà）的移動行程（chéng）是否符合要求（qiú）；

（4）其他相關試模用工具及配（pèi）件是否準（zhǔn）備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及（jí）開模之前，吊鉤不要取（qǔ）下，以免（miǎn）夾模板鬆（sōng）動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查（chá）模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等之動作（zuò）是（shì）否確實，並注意射料嘴與進料口是（shì）否（fǒu）對準。

下一步則是注意（yì）合模動作，此時應將（jiāng）關模壓力調低，在手（shǒu）動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可（kě）不順暢（chàng）動作及異聲等現象（xiàng）。吊裝模具過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的地（dì）方主要是模具澆口與射嘴的調校中（zhōng）心比較困難，通常可以采用試紙方式調校（xiào）中心。

4.提高模具溫度

依據製品（pǐn）所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時（shí）所須的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視（shì）各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有（yǒu）拉傷及顫（chàn）動的產生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實驗計劃（huá）法則，則建議在調整試模條件時（shí），一次隻能調整一（yī）個（gè）條件，以便區分單一（yī）條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的（de）烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以（yǐ）次料試模（mó），如有顏色（sè）需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經（jīng）常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模（mó）具。在慢速合（hé）上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看（kàn）有無合模壓力不均（jun1）等（děng）現象，以（yǐ）免製品產（chǎn）生毛邊及模具（jù）變形。

以上步驟都檢查過後，再將（jiāng）關模速度及關模壓力調（diào）低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關（guān）模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把（bǎ）開模行程（chéng）調整稍短，而在此開模最大（dà）行（háng）程之前，切掉高速開（kāi）模動作。此乃因在裝模期間（jiān），整個開模行程之中，高速動作行（háng）程（chéng）比低速者較長之故。在塑（sù）料機上，機械式頂出杆也必須（xū）調在全速開模動作之（zhī）後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第（dì）一模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行程是否過（guò）長或不足（zú）；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加（jiā）工周（zhōu）期（qī）是否太長或太短。

以防止製品（pǐn）短射（shè）、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將（jiāng）頂穿製品或剝環（huán）擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩（liǎng）三個小時才能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能（néng）因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可（kě）能預料試模過程所發生的一切可能（néng）問題，但事先做好（hǎo）充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重（chóng）並昂（áng）貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的（de）確有必要付出耐心來調整及（jí）控製各種加（jiā）工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製（zhì）訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑（sù）料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生（shēng）產若用不（bú）同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜（zá）料射入（rù）模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢（jiǎn）查（chá）料（liào）管的溫度及（jí）模（mó）具的（de）溫度是否適合（hé）於加工之（zhī）原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛（máo）邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件（jiàn）之前應思考一下，因為充模（mó）率稍微變動，可能會引起（qǐ）甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的（de）條件穩定下來，即是中（zhōng）型機器可能也要等30分鍾以上（shàng）。可利用這段時間來查看製品可能發生的問（wèn）題。

5.螺杆前進的（de）時間不可（kě）短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性（xìng）能。且當（dāng）模具被加（jiā）熱時（shí），螺杆前進時間亦（yì）需酌（zhuó）予加長，以便壓實製品。

6.合理調（diào）整減低總加（jiā）工周期。

7.把新調出的（de）條件至（zhì）少運轉30分鍾，以至穩定，然後（hòu）至少連續（xù）生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及（jí）導出合理的控製公差（對多穴模具尤有（yǒu）價值）。

8.將連續的樣品測量（liàng）並記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量（liàng）得的尺寸作個比（bǐ）較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸（cùn）有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在（zài）變化，如不良的溫度（dù）控製或油壓控製（zhì）；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之（zhī）內（nèi）。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件（jiàn）也正（zhèng）常，則需觀察（chá）是否每一模穴的製（zhì）品其（qí）質量都可被接受，其尺（chǐ）寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值（zhí）的模穴號記下，以便檢查模具（jù）的尺寸是否正（zhèng）確。

三、記錄試模過程（chéng）中所得到的參數

記錄（lù）且分（fèn）析數據，以作為修改模具（jù）及（jí）生（shēng）產條件之（zhī）需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定（dìng）熔膠溫度及液壓油溫（wēn）度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若（ruò）縮水率（lǜ）太大及製品（pǐn）顯得射料（liào）不足，也可資參考以增加澆口（kǒu）尺寸。

3.各模穴尺寸（cùn）的過大或過（guò）小予以修正之，若模（mó）穴（xué）與澆（jiāo）口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模（mó）穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或（huò）模芯移位，予以個別修正（zhèng），也許可再試調充模率及模具溫度，以（yǐ）便改善其均勻度。

5.檢查及（jí）修改射出機（jī）之故障（zhàng），如，油泵、油閥、溫（wēn）度控製（zhì）器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模（mó）具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之（zhī）後，保留一套樣品，以便校對比較已（yǐ）修正之（zhī）後的樣（yàng）品是（shì）否改善。妥善保存所有在試模過程（chéng）中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具（jù）溫度、料（liào）管（guǎn）溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之（zhī），應保存（cún）所有將來有助於能藉以順利建（jiàn）立相同加工條件（jiàn）之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模（mó）時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產時，模（mó）具溫度最不易掌握，而不正確（què）的模（mó）溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可（kě）能出現困難。

以上就是深圳注塑模具（jù）工廠給大家分享的注塑成型前試模注意事項，希望能給大家有更多的了解與認知，若想了解更多（duō）模具資訊，歡（huān）迎進入我們的官網詳細了解！