開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘（zhān）模而造成或創傷危機，按開裂（liè）時間分脫模開裂和應用開（kāi）裂（liè）。主要有（yǒu）以下幾個方麵的（de）原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過（guò）快、充料愈多（duō）、注射、保壓時間過長，都會造成內應力（lì）過大而（ér）開（kāi）裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉（lā）製件（jiàn）造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫（wēn）度，使製件易於脫模，適（shì）當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開（kāi）裂。

(5)適當使（shǐ）用脫模劑，注意經常消除模（mó）麵附著的氣（qì）霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進（jìn）行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量（liàng）、截麵積（jī）要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有（yǒu）足夠光滑，這樣才防止由於外力（lì）導（dǎo）致頂出殘餘（yú）應力集中而開裂。

(2)製（zhì）件結構不能（néng）太薄，過（guò）渡（dù）部份應盡量采用（yòng）圓弧過渡，避免尖角（jiǎo）、倒角造成應力集中。

(3)盡量少（shǎo）用金屬嵌件，以防止嵌件與製件（jiàn）收縮（suō）率不同造成內（nèi）應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真（zhēn）空負壓。

(5)主流（liú）道足夠大使澆口料未來（lái）得及固化時脫模（mó），這樣（yàng）易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接（jiē）合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高（gāo），造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而（ér）出現頂出（chū）開裂。

(3)材（cái）料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開（kāi）裂（liè）。

4、機台方麵（miàn）：

注塑機塑化（huà）容量要適當，過小塑化不充（chōng）分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製（zhì）品氣泡的（de）原因（yīn）分析

氣（qì）泡(真空泡)的氣體十分稀（xī）薄屬於真空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現存（cún）在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充（chōng）注進塑料不足或壓力較低。在模具的（de）急劇冷卻作用下，與型（xíng）腔接角的燃料牽拉，造成（chéng）體積損失的結（jié）果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力（lì）、速度、時間和料量，並（bìng）提（tí）高背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提高模（mó）溫，特別（bié）是（shì）形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製（zhì）件（jiàn）厚的部（bù）份，改善噴嘴、流道和澆口的（de）流動狀（zhuàng）況，減少壓務的消耗。

(4)改進模（mó）具排氣狀況。

注（zhù）塑製（zhì）品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的（de）收縮率比垂直方向（xiàng）的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注（zhù）射充模時不可避免地在（zài）製件（jiàn）內部殘留有較大的（de）內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型（xíng）條件來抑製這種傾向是十分困（kùn）難的，最終解決問題必須（xū）從模具設計和（hé）改良著手。這種現象的主要有以（yǐ）下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質（zhì）量要均勻。

(2)冷卻係統的（de）設計要使模具型腔各部分溫（wēn）度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同（tóng）而造成翹（qiào）曲，適當加（jiā）粗較難成型部份的分流道、主流（liú）道（dào），盡量（liàng）消除（chú）型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區（qū）及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好（hǎo）的（de）脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增（zēng）加製件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加（jiā）強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

(6)模具所用的材料強（qiáng）度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑（sù）料出現的翹曲變形機會多，加（jiā）之結晶型塑料可（kě）利用結晶度隨冷卻速度增大而（ér）降低，收縮率變小的結晶（jīng）過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔（róng）料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時（shí）間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行（háng）退米處理（lǐ）。

注（zhù）塑製（zhì）品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較（jiào）常（cháng）出現的問題，雖（suī）然色母粒（lì）著色在色型穩定性、色質純度和顏色（sè）遷移性等（děng）方麵均優於幹粉（fěn）著色、染漿著色，但分（fèn）配（pèi）性，亦即（jí）色粒在稀釋塑料在混（hún）合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤（zé）差異。主要解決辦（bàn）法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後（hòu）端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度（dù），使色（sè）母粒進（jìn）入熔融段時盡快熔（róng）化，促進與（yǔ）稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的（de）熔料溫度、剪切作用都得到（dào）提高。

(3)修改模具，特別澆注係（xì）統，如澆口過寬（kuān），融料通（tōng）過時，紊（wěn）流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於是就（jiù）不均（jun1）勻（yún），色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹（āo）陷的原因（yīn）分析

注塑成型（xíng）過（guò）程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象（xiàng）。造成這種情況的（de）主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小（xiǎo）時阻力（lì）大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成（chéng）飛邊也會出（chū）現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查（chá）螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係（xì）統要（yào）保證通暢，阻力不能過大，如主（zhǔ）流道、分流道、澆口的尺寸要適（shì）當，光潔（jié）度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應（yīng）提高溫度，保（bǎo）證料流暢順，對厚壁製件應降（jiàng）低模溫（wēn）。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製件（jiàn）厚壁部位，應增加冷（lěng）料（liào）井容積。

3、塑料方（fāng）麵：

結晶性的塑料比非結晶性（xìng）塑料收縮曆害，加（jiā）工（gōng）時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹（āo）陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度（dù）過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的（de）塑料（liào）應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量（liàng）即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對（duì）於不要求精（jīng）度的製件，在（zài）注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓（ràng）其在空氣或熱水中緩慢（màn）冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響使用。

注塑製品透明缺（quē）陷的原（yuán）因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚（jù）苯乙烯、有機玻（bō）璃的透明製件，有時候透過光線可以（yǐ）看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的（de）垂（chuí）直方向產生了應力，使用（yòng）權聚（jù）合物分子發重型流動取向而與未取向（xiàng）部分折完率差異表現出來。

解（jiě）決方法：

(1)消除氣體（tǐ）及其它雜質的幹擾（rǎo），對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節（jiē）料（liào）筒溫度（dù），適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減（jiǎn）少螺杆（gǎn）轉速。

(5)改善流道（dào）及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的（de）堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀（yín）紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱（rè）到160℃以上保持（chí）數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑（sù）製品顏色不均的主要（yào）原因及解（jiě）決方法如（rú）下：

(1)著（zhe）色劑擴散不良，這種情況往（wǎng）往使澆口附（fù）近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件（jiàn）的色調，一定要嚴格固（gù）定生產條件，特別是（shì）料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料（liào），盡（jìn）量使製件各部（bù）分的冷卻速度一致（zhì），對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的（de）製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型（xíng）和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使（shǐ）製件的某些局部產生色差，必（bì）要時要進行修改。

注塑製品顏色及（jí）光澤缺陷的原（yuán）因（yīn）分析

正（zhèng）常情況下，注塑製件表麵具（jù）有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光（guāng）潔（jié）度（dù）所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有（yǒu）鏽（xiù）跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統（tǒng）有缺（quē）陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與（yǔ）模溫偏低（dī），必要（yào）時可用澆口（kǒu）局部加（jiā）熱（rè）辦法。

(4)加工壓力過（guò）低、速度過慢、注射時間不（bú）足（zú）、背壓（yā）不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱（rè）要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改（gǎi）用自鎖（suǒ）式彈（dàn）簧或降低（dī）噴嘴溫度。

(7)使用（yòng）的再生料過多，塑料（liào）或著色劑（jì）質量差，混有水汽或（huò）其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足（zú）夠。

注塑製品銀紋的（de）原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣（qì）泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水（shuǐ）汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具（jù）體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或（huò）過膠頭、過膠圈存在（zài）料流死角，長期受熱（rè）而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分（fèn）解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元（yuán）件是否有問題。螺杆設（shè）計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方（fāng）麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流（liú）道、澆口、型（xíng）腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造（zào）成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑（xiè）料(屑料極易分解（jiě）)，應（yīng）充分幹（gàn）燥（zào）塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮（cháo）或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添（tiān）加的（de）潤滑劑、穩定劑等的用（yòng）量過多（duō）或混合不均，或者塑料本身帶有（yǒu）揮發性（xìng）溶劑。混合塑（sù）料受熱程度難以兼顧時也（yě）會出現分解。

(4)塑料（liào）受汙染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度（dù）、壓力、速度、背壓、熔膠馬（mǎ）達轉速過高造成分解，或壓力、速（sù）度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而（ér）密度不（bú）足無法熔解（jiě）氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速（sù）度與（yǔ）時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時（shí）融料在料筒（tǒng）內受熱過（guò）長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的（de）生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件（jiàn）孔洞、流速不連貫的區域、充模料（liào）流中斷的區域而（ér）以多股形（xíng）式匯合時，因（yīn）不（bú）能完全熔合（hé）而產生線（xiàn）性的（de）熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也（yě）會（huì）生成熔接縫，熔接縫處的（de）強度等性能很差。主要原因（yīn）分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速（sù）度（dù）過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔（róng）接縫。

(2)注射壓力、速（sù）度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應（yīng）增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增（zēng）加。

(4)塑料（liào）要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接（jiē）縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口（kǒu）過多，應減少澆口或對稱設（shè）置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排（pái）氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸（cùn）不當，澆口開設盡量避免熔體（tǐ）在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少（shǎo）用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚（hòu）過薄，應使製件的壁（bì）厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開（kāi）設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適（shì）當添加（jiā）潤滑劑及（jí）穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時（shí）要換質量好的（de）塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件（jiàn）在其澆口附近的表（biǎo）麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸（chù）到型腔（qiāng）表麵便很快冷凝（níng）收縮起來，而後來的熔料又脹開已（yǐ）收縮（suō）的冷料繼續前進過程的（de）不斷交（jiāo）替使料（liào）流在（zài）前進中形成了表麵震紋。

解（jiě）決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫（wēn）度（dù），還應提高模（mó）具溫度。

(2)提高注射壓力與（yǔ）速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大（dà）。

(4)模具排氣要良（liáng）好，要設置（zhì）足夠大的冷料（liào）井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分（fèn）析

有些塑料製件在成型脫模（mó）後，很快在金屬嵌件（jiàn）的（de）背麵或（huò）在特別厚的部位（wèi）出現腫（zhǒng）脹（zhàng）或鼓泡。這是因為（wéi）未完全冷卻硬（yìng）化的塑料（liào）在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充（chōng）模速度，減少成形周期（qī），減少流動阻（zǔ）力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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