注塑模具cAE模流分析的作用

①通過CAE熔體充模過（guò）程（chéng）的流動模擬,確定合理的（de）澆口數目和找出最佳進料口位置,減少試模次數,可以

實現一次試（shì）模成功;與此同時可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降（jiàng）低了模具製造成（chéng）本,保證了模具質（zhì）

量（liàng）。如果模（mó）具的澆（jiāo）注係統的澆口位置設（shè）計錯誤,需要改動,模具（jù）就隻能燒焊,或（huò）者重新加工。模具一般都

不允許（xǔ）燒焊,尤其汽車部件表麵做（zuò）皮紋爛花的模具。如燒焊須經客戶（hù）同意,即使同意了,也增加了工作量,

同時延遲了交模時間,增加了金加工（gōng）和試模的費用。

②對澆注係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析,能預知多點澆口的注塑壓力的平（píng）衡情況,模擬（nǐ）熔料充

填過程,優化澆係統（tǒng）設計;可使注塑熔料達到最佳（jiā）的流動平衡（héng）,降（jiàng）低填充壓力,使壓力（lì）均勻（yún）分（fèn）布。

③能預測保壓過程（chéng）中型腔內熔體的壓強、密度和剪切應（yīng）力（lì）分布等（děng）,優化注（zhù）塑方案,縮短成型周期,提高生產效率。

④通過模流分析能優化注塑成型工藝參（cān）數（shù）,預知注（zhù）塑機所（suǒ）需的注射壓力及鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發現問題（tí）,可為模具的設（shè）計、改（gǎi）善模具結構提供依據;通過模流（liú）分（fèn）析驗

證模具結構的合理性,優（yōu）化了模具設計;最重（chóng）要的是提高了塑料製品的成（chéng）型質量

⑥利用模流分析,了解模溫及冷卻情況,分析製品翹（qiào）曲變形、收縮、凹痕等（děng）缺陷是否會產生。在設計冷

卻（què）水管時,可根據（jù）具體（tǐ）情況,考慮如何合理設計冷卻係統（tǒng）。

⑦利用CAE技（jì）術,可使經驗積累與現場試模相輔（fǔ）相成,累積試模（mó）經驗,花最（zuì）少的成本,迅速培養CAE分析專

業人員,提（tí）升模具設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化熔接痕所處位置,幫助設計者分析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開閉時間和注塑成型工藝參數的設置、達到改善熔接痕的位置、優化塑件表麵熔接痕的目的。

⑨通過模流分析預（yù）知熔體在填充過程中（zhōng）產生困氣的位置,使設計師可以參考模流分析設計模具的排氣係統。