注（zhù）塑模具cAE模（mó）流分析（xī）的作用

①通（tōng）過CAE熔體（tǐ）充模過程的流動模擬,確定合理的（de）澆口數目和找出最佳進料口位置,減少試模次數,可（kě）以

實現一次試模成功;與（yǔ）此同時可避免為了改變澆（jiāo）口位置而進行燒焊,降低了模具製造（zào）成本,保證了（le）模具質

量。如果模具的澆（jiāo）注係統的澆口位置設計錯誤（wù）,需要改動（dòng）,模具就隻能燒焊,或者重新加工。模具一般都

不允許燒焊,尤其汽車部件表（biǎo）麵做皮紋爛花的模具。如燒焊須經客戶同（tóng）意,即使（shǐ）同意了,也增加了工作量,

同時延遲了交模時間,增加了金加工和試模的費（fèi）用。

②對澆注係統的澆口所（suǒ）在位置進行CAE模擬分析（xī）,能預（yù）知多點澆口的注（zhù）塑壓（yā）力（lì）的平衡情況,模擬（nǐ）熔料充

填過程,優化澆係統設計;可（kě）使（shǐ）注塑熔（róng）料（liào）達到最佳的（de）流動平衡,降低填充壓力（lì）,使壓力均勻分布。

③能預測保（bǎo）壓過程中型腔內（nèi）熔體（tǐ）的壓強、密度（dù）和剪切應（yīng）力分布等（děng）,優（yōu）化注（zhù）塑方案,縮短成型周期,提高生產效率。

④通過（guò）模流分析能優化注塑成型工藝參數,預知注塑機所需的注射壓力及鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發現問題,可為模具的設計、改善模具結構提供依據（jù）;通過模流分析驗

證模具（jù）結構的合（hé）理（lǐ）性,優化了模（mó）具設計;最重要的是提高了塑料製品的成型質量

⑥利用模流分析,了解模溫及冷卻情況,分析製品翹曲變形、收（shōu）縮、凹痕等缺陷是否會產生。在設計冷

卻水管時,可根據具體情況,考慮如何合（hé）理設計冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗（yàn）積累（lèi）與現場試（shì）模（mó）相輔相成,累積試模（mó）經（jīng）驗,花最少的成本,迅（xùn）速培養CAE分析專（zhuān）

業人員,提升（shēng）模具設計質量。

⑧利用模流分析能（néng）預知熔體的（de）填充,優化熔接痕所處位置,幫助設計者分析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開（kāi）閉時間（jiān）和注塑成（chéng）型工藝參數的設置、達（dá）到改善熔接痕的位置、優化塑件表麵熔接痕的目的。

⑨通過（guò）模流（liú）分析預知熔體在填（tián）充過程中產生困氣的位（wèi）置,使設（shè）計師可以參考模流分析設計模具的排氣係統（tǒng）。