塑膠模具注塑件填充不滿的原因及其補救方法

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒（méi）有填滿塑料或注塑過程缺少某些（xiē）細節。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注塑速（sù）度不足。

(2).塑料（liào）短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間（jiān）太（tài）短。

(10).塑料貼在料（liào）鬥喉壁（bì）上。

(11).注塑機容量（liàng）太小（即注射重（chóng）量或（huò）塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有（yǒu）清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

(14).止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加注塑速度（dù）。

(2).檢查料（liào）鬥內的塑料量。

(3).檢查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要的話（huà）進（jìn）行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出（chū）是否正（zhèng）確。

(11).增（zēng）加螺（luó）杆向前時（shí）間。

(12).增料鬥（dòu）喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的（de）注（zhù）塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨（jìng）模（mó）具內的（de）防（fáng）鏽劑。

(16).檢查或更換止（zhǐ）退環。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺（chǐ）寸的變化超過了（le）模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸（gāng）內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間（jiān）和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查（chá）有無充足的冷卻（què）水流經料鬥（dòu）喉以保持正（zhèng）確的（de）溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和（hé）每小時（shí）的注（zhù）塑（sù）料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不（bú）多於（yú）0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個生產（chǎn）工藝

收宿痕

1.注（zhù）塑（sù）件缺陷的特征

通常（cháng）與表麵痕有關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而（ér）且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出（chū）現問題的原因（yīn）

(1).熔（róng）融溫度不是太（tài）高就是太低（dī）。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否（fǒu）與塑料特性相適（shì）應。

(6).產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚（hòu），明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的（de）螺杆（gǎn）表麵速度。

(3).增（zēng）加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥（fá）是否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

(6).降低模具（jù）表麵溫度（dù）。

(7).矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許（xǔ）的情況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。