(1)澆注係統凝（níng）料延時頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時（shí）頂出（chū）。注塑模具加（jiā）工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推（tuī）杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就能夠做到澆（jiāo）口和塑件自動切斷。注意主流（liú）道下的拉料杆也要和分流（liú）道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料（liào）超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例（lì）。注塑模（mó）具加（jiā）工（gōng）在完成注射成型後，動、定模打開，注（zhù）塑機頂棍通過K.O孔推動（dòng）推杆底（dǐ）板和推（tuī）杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有（yǒu）和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實（shí）現注塑模具的自動斷澆。

(3)推（tuī）杆推出時流道凝（níng）料超前頂出 是二板模（mó）推杆頂出時流道凝料超前頂（dǐng）出的（de）實例。注塑模具打開後，注塑機（jī）頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆（gǎn）固（gù）定板和浮（fú）動推杆，塑件和流道凝（níng）料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料（liào）是澆注係統設計時保證塑件質量的一（yī）個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔（qiāng）注（zhù）塑模，要求每（měi）個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的（de）進料將產生以（yǐ）下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的（de）壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時（shí）造成塑件粘模（mó）、頂白; d.注塑（sù）模具局部長期承受過高的壓力（lì）將會變形而縮短（duǎn）注塑（sù）模具加工的使用壽命。

(2)注塑（sù）模具廠為了填滿熔體到達的地方，必（bì）須增加注塑壓力（lì），這樣又可能（néng）導致以下缺陷。 a.先充填的型（xíng）腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的（de）鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不（bú）規則，引起收縮率不（bú）一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道（dào）平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科（kē）注塑模（mó）具廠（chǎng）多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置（zhì）和非平衡布置兩種，平衡布（bù）置是（shì）指熔（róng）體在差不多相同的時間內進入各個（gè）型腔（qiāng）。在澆注係統設計中，應（yīng）優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道（dào）平衡布（bù）置的示意（yì）圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩（liǎng）方麵來（lái）綜合考慮，一（yī）模的型腔數量不宜超（chāo）過二十四腔。

(2)一模十六腔以（yǐ）下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝（níng）料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或（huò）體積大致（zhì）相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致（zhì）大的多（duō）腔注塑模，要達到進料平衡（héng），還需要再調整澆口的寬度尺（chǐ）寸或分流道（dào）截麵尺寸。