在模具設計（jì）方麵（miàn），影響塑件變形的（de）因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。

1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆（jiāo）口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充（chōng）狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越（yuè）長，由凍結（jié）層與中心流動（dòng）層之間流（liú）動和補縮引起的內（nèi）應力越大;反之，流動距（jù）離越（yuè）短，從澆口到（dào）製件流動末端的流動時（shí）間越短，充模（mó）時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少（shǎo）。
2.冷卻係統（tǒng）的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件（jiàn）收縮的不均勻，這種收縮差別導（dǎo）致彎曲力矩的產（chǎn）生而使塑件發生翹曲。
如果在（zài）注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很（hěn）快冷卻下來，而貼近熱模（mó）腔（qiāng）麵的（de）料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如（rú）果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫（tuō）模阻力相（xiàng）平衡。另外，頂出杆的截麵積不（bú）能太小，以防塑件單位（wèi）麵積受力過大(尤其在（zài）脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量（liàng）靠近脫模阻力大的（de）部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀（guān）等)的前提下，應盡可能多（duō）設頂杆以減（jiǎn）少（shǎo）塑件（jiàn）的總體變形。
    用軟質塑料來生（shēng）產大型深腔薄壁的塑件時，由（yóu）於（yú）脫（tuō）模阻力較大，而材料（liào）又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將（jiāng）使塑件（jiàn）產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成（chéng）塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液（yè）)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。