塑件成形後發生幾何（hé）尺寸的波動是普遍存在的問題，並且是經常會發生的現象：
1、料溫、模（mó）溫的控製，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流（liú）動性差的和二（èr）種以上混合料的使用都會有不一樣（yàng）的情況發（fā）生，應該把塑材控製在（zài）最佳（jiā）流動值範圍內，這些通常容易做到，但模溫的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形（xíng）狀、尺（chǐ）寸，壁厚比例的（de）不同對冷卻糸統有一定的要（yào）求，模具（jù）溫度在很大程度上（shàng）控（kòng）製著冷卻（què）時間；
    因此盡量使模具保持在（zài）可允許的低溫狀態（tài），以利於縮短注射周期，提（tí）高生產效率，模具溫度發生變化，那麽收（shōu）縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷（lěng）卻斑等缺（quē）陷，使塑料的物理性能（néng）處於最佳狀態，當然這還（hái）有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更複雜一些。
2、壓力與（yǔ）排氣的調整控製：
    注射壓力的恰當，鎖模（mó）力的匹配應在（zài）調試模具時得到確定，在（zài）模具型腔和型芯所（suǒ）形成空隙中（zhōng）的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具（jù）之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在（zài）同一（yī）部位出現；
    當成形件薄壁部分（fèn）的周圍有（yǒu）厚壁存在時，模具溫度過低時就會出（chū）現充填不（bú）足，模具溫度過高則（zé）又會出（chū）現燒傷現象，通（tōng）常在燒傷部位又會（huì）同時出現熔（róng）接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下隻要不產生毛邊，排（pái）氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便通（tōng）過凸肩後的氣體（tǐ）能迅速排出模（mó）具外，如有特別需要的時候在頂杆上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現（xiàn）飛邊，二是（shì）出氣快能很好起到效（xiào）果就行。