1.澆注係統設計（jì）原則

(1)澆注（zhù）係統的設計對塑件質量的影（yǐng）響極大，首先澆口（kǒu）應（yīng）設置在塑件上的（de）部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次（cì）澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕（hén）等缺陷（xiàn），甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單（dān）型腔注塑模具中，澆（jiāo）口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等（děng），使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多（duō）型腔注塑模具中，到（dào）各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的（de）位置進料，以保（bǎo）證（zhèng）其（qí）互換（huàn）性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道截（jié）麵（miàn）形狀和尺寸大（dà）小（xiǎo）要（yào）合理，澆注係統體積越小越好，具體（tǐ）來講有以下好處。

①熔體在澆注係（xì）統中熱量和壓力的損失（shī）越少; 

②注（zhù）塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆（jiāo）注係統（tǒng）的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在（zài）澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越（yuè）短; 

⑤澆注係統（tǒng）凝料越少，浪費的塑料越少（shǎo）; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一（yī）腔（qiāng）時（shí），應盡量保證熔（róng）體在差不多相同的時間內充（chōng）滿型腔的各個角落;一模多腔時，應（yīng）保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質（zhì）量，又可以使注（zhù）塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻（zǔ）力，提高熔體的填充速度，分流道要減少（shǎo）彎（wān）曲，需要拐彎時盡（jìn）量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是不可（kě）取的，原因是適當（dāng）的粗糙度可以將熔體前（qián）端的（de）冷（lěng）料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料（liào）穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設（shè）計（jì）澆注係統時，應（yīng）首先考（kǎo）慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量（liàng）減少由於流道產生的廢料比（bǐ）例;應容易修除塑件上（shàng）的澆口（kǒu）痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時（shí），對著型腔中寬暢部位，即熔體應（yīng）從型腔的厚壁部位流入薄（báo）壁部位。如果熔體從薄（báo）壁部位流（liú）入厚壁部位，速（sù）度會很快下降，溫度也會急速下（xià）降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入（rù）型腔時直衝型腔壁（bì）、型芯或嵌件，應保證塑（sù）料熔（róng）體能盡快流到型腔各部位，並避免型（xíng）芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕（hén），或使其縮接（jiē）準產生（shēng）在產品不重（chóng）要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流（liú）人方向，應使塑料在流人型（xíng）院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有（yǒu）利於型腔內氣體的排（pái）出。如果生產時采用全自動操作，則必須保證流注（zhù）係統凝（níng）料能（néng）夠和組件一起順利地自動脫模。汽（qì）注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷（lěng）料穴，盡量少地將（jiāng）流（liú）注係統內的空氣（qì）和冷（lěng）料帶入型（xíng）腔（qiāng），影響塑件質（zhì）量。有一（yī）模多腔（qiāng）時，應防止將（jiāng）大小相差懸殊的塑件放在同一副（fù）注塑模具內（nèi）。如（rú）果大小塑件體（tǐ）積相差4倍以上，則（zé）很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在（zài）設計澆注係統時，應避（bì）免在注塑模（mó）具的單麵開設澆（jiāo）口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模（mó）具澆注係統設計應考慮（lǜ）縮短生產周（zhōu）期，提（tí）高（gāo）勞動生產率。

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