近年來，隨著我國工業高（gāo）速發展（zhǎn）極大地帶動了塑膠模具行業。目（mù）前，國內塑（sù）膠模具廠家（jiā）由於技改投入大、起點高，正在向規（guī）模化、高水（shuǐ）平方向發展，而民（mín）營塑膠模（mó）具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如（rú）何提高生產效（xiào）率、縮短開（kāi）發周期、提高塑膠模具技術水（shuǐ）平、降低生產成本一直是塑膠模具（jù）廠家麵（miàn）臨的難題。

那麽塑膠模（mó）具廠（chǎng）如何提高生（shēng）產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工（gōng）程

全過程（chéng）實施並行工（gōng）程是縮短塑（sù）膠（jiāo）模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開（kāi）發過程中（zhōng）的各工序、各環節都要同步（bù）、並行、交（jiāo）叉（chā）進行，盡量避免串行（háng）。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先（xiān）要建立塑（sù）膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構（gòu）的標準部件、模架結構（gòu）數據庫及典型塑（sù）膠模具（jù）結構數據（jù）庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率（lǜ），實現塑膠（jiāo）模具結（jié）構的規範化、係列化和標準化（huà），使得塑（sù）膠模具（jù）標準化（huà）程度達70%以（yǐ）上（shàng）。

三、精細化（huà）加工一次到（dào）位

精細化加工的目（mù）的是（shì）大大減少鉗工研修，一次工到位（wèi）.降低反複加工、後序彌補、人工修整（zhěng）及模質量對鉗工技藝（yì）的依賴等。如上下模刃（rèn）口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹（āo）模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接（jiē）刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨（mó）;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模（mó）具（jù）生產（chǎn）的管理方向。