導致注塑模具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑模具出現變形（xíng）、彎（wān）曲、扭曲現象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率（lǜ）比垂直方向的大（dà），使製件各項收縮率不同而翹曲（qǔ），又由於注射充（chōng）模時，不（bú）可避（bì）免地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取（qǔ）向造（zào）成變形的表現。

模具設（shè）計決定了製件的翹曲傾向，要通過（guò）變（biàn）更成型（xíng）條件來抑製這種傾向是十分困難的，解決問（wèn）題必須從注塑零件結構及模具設計和改良著手（shǒu）。

一、模具方麵（miàn）

1.製件的厚（hòu）度、質量要（yào）均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注係統要使料（liào）流對稱，避免因流動方（fāng）向、收縮率不同而造成（chéng）翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流（liú）道，盡量消除（chú）型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑（sù）模具（jù）製件厚薄的過渡區及轉角（jiǎo）要足（zú）夠圓滑，要有良好的脫模性，如（rú）增加脫模斜度，改（gǎi）善模麵（miàn）的拋（pāo）光，頂出係統要保持平衡（héng）。

4.排氣要良好。

5.增加製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲方（fāng）向，由（yóu）加強筋（jīn）來增強製件抗翹曲能力。

6.模具所（suǒ）用的（de）材料（liào）強度要足。

二、塑（sù）料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹（qiào）曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度（dù）太低，速度太快，會造成內應力增加而出現翹曲變（biàn）形。

2.模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模（mó）時的製件過熱而出現頂（dǐng）出變形。

3.在保持（chí）低限度充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產生（shēng）。

4.必要（yào）時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或（huò）脫模後進行退火處理。