為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製加（jiā）工條件，並找出（chū）適合的溫度及壓力條件，且（qiě）製訂標準的注塑模具加工的試模程序，並可資（zī）利用於建立日常工作方法。 

1、查看料（liào）筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔（zǎi）細，以（yǐ）免劣解膠（jiāo）料或（huò）雜料射入模內，因為（wéi）劣解（jiě）膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫（wēn）度（dù）是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是（shì）不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未凝固時，在（zài）調整控製條（tiáo）件之前應思考一下，因為充（chōng）模率稍微變動（dòng），可能會引起充模變化。 

4、等到機器及模具的條件穩定下來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利（lì）用這段時間來查看成品可能發生的問題（tí）。 

5、螺杆前進的時間不可短於閘口（kǒu）塑料凝固的時間，否則成品重量會減小而損及成品之性能。且當（dāng）模具被加熱時螺杆前進（jìn）時間亦需酌（zhuó）予增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣（yàng）品，在其（qí）盛具上標明日期、數量（liàng），並按模穴分（fèn）別放（fàng）置，以便測試其確實運轉之穩（wěn）定性及（jí）導出合理的控製公差。 

8、將連續的樣品測量並記（jì）錄其重要尺寸(應等樣品冷（lěng）卻（què）至室溫時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的趨（qū）勢而顯示機（jī）器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。 

10、如果成品尺寸（cùn）不甚（shèn）變動而加工之條件亦正常（cháng），則需觀察是否每模穴之成品（pǐn）其質量（liàng）都可被（bèi）接（jiē）受，其尺（chǐ）寸能在容許公差之內。把量出連（lián）續或大或小（xiǎo）於平均（jun1）值（zhí）的模穴號記下，以便檢（jiǎn）查注塑模具之尺寸是否正確。