為了減（jiǎn）少量產時的時間浪費，要及時調整及控製加工條件，並找出適合的溫度及壓力條件，且製訂標準的注塑模（mó）具加工的試模（mó）程序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否（fǒu）依規定烘烤（kǎo）。 

2、料管的清（qīng）理要仔（zǎi）細，以免劣解膠料或雜料射入模內，因為（wéi）劣解膠料及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適（shì）合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未凝固時，在調整控製條件之前應（yīng）思考一下，因為充模率（lǜ）稍微變動，可能會引起充模變化。 

4、等到機（jī）器及模具的條件穩定下（xià）來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以（yǐ）上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短於（yú）閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會減小而損及成品之性能（néng）。且（qiě）當模具被加熱時螺杆（gǎn）前進時間亦需酌予增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期。 

7、把新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾以至穩定（dìng），然（rán）後至少連續生（shēng）產一打（dǎ）全模樣（yàng）品，在其盛（shèng）具上標明日期（qī）、數量，並按模穴分別（bié）放（fàng）置，以便測試其確實運轉之穩定性及導（dǎo）出（chū）合理的控製公差。 

8、將連續的樣品測量並記錄其重（chóng）要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩定。 

(2)是否某些尺（chǐ）寸有增加（jiā）或減少的（de）趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變動是（shì）否在公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸不甚變動而加工之（zhī）條件亦正常，則需（xū）觀察（chá）是否每模穴之（zhī）成（chéng）品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公（gōng）差之內。把量出連續（xù）或大或小於平（píng）均值的模穴號記下，以便（biàn）檢查（chá）注塑（sù）模具（jù）之（zhī）尺寸是否正確。