一（yī）般在注塑模具塑件形狀及模（mó）具結構允許的情（qíng）況下，應將從主（zhǔ）流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就（jiù）需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑（sù）加工工藝（yì）條件達到一致，這就是注（zhù）塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工（gōng）澆注係統的平衡，分流道（dào）的布（bù）置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主（zhǔ）流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵（miàn）形狀和尺寸均對應相等，這種設計可（kě）直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對（duì）應部位的尺寸（cùn）誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為（wéi）了達到各（gè）個型腔均衡進料（liào）同時充滿的目的，就需要將澆口開成不（bú）同的注塑加工尺寸，采（cǎi）用這類（lèi）分流（liú）道，在多型腔時可（kě）縮短流道的總長度，但對（duì）於要求精度和性能（néng）較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不（bú）能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當（dāng）采用非平衡式布置（zhì）的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的（de）注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加（jiā）工（gōng）澆注（zhù）係統的平（píng）衡。澆口（kǒu）尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各（gè）個澆口的（de）BGV值來判斷（duàn）或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時（shí），各澆口計算的（de）BGV值必須相等;不同塑件多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必（bì）須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步（bù）驟（zhòu）如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑（sù）加工成對應相等的尺（chǐ）寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產（chǎn）生補縮不足的（de）微凹。 (3).將（jiāng）後（hòu）充滿的型腔（qiāng）澆口的寬度略為修大，盡可（kě）能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝（níng）封固的時（shí）間也就不一。 (4).用同（tóng）樣的（de）工藝（yì）條件重複（fù）上述步驟直至滿意為止。需要指出的是（shì），試模過（guò）程（chéng）中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射（shè）循環的間隔（gé），考察注射機噴嘴和主流道入口小（xiǎo）端間（jiān）的溫度狀況時，發（fā）現噴嘴端部的（de）溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部（bù）到注（zhù）射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高（gāo）的（de）區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域（yù）內的塑料的流動（dòng）性能及成型性能不（bú）佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個（gè）井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射（shè）間隔所產生的冷料的（de）井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係（xì）統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或（huò）略大（dà）一（yī）些，深度為（wéi）直（zhí）徑的1~1.5倍，要（yào）保證冷料的體積小（xiǎo）於冷料（liào）穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推（tuī）杆（gǎn）的冷料穴形式;是（shì）端部為Z字形拉料杆形式（shì）的冷料穴（xué），是常用的一種形式（shì），開模時主流道凝（níng）料被拉料（liào）杆拉出，推出後常常需人工取出而（ér）不能自動脫落;是靠（kào）帶倒（dǎo）錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形（xíng）槽代（dài）替（tì）了倒錐（zhuī）形用來拉主流道（dào）凝料的（de）形式。適用於彈性（xìng）較好的軟質塑料，能實（shí）現自動化脫模（mó）;是（shì）適於推件（jiàn）板脫模的拉料杆形式（shì）冷料穴（xué），拉料杆固定於動模板上（shàng）;是帶球形（xíng）頭（tóu）拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的（de）冷料穴（xué），這兩（liǎng）種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐（zhuī）形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔（kǒng）的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有（yǒu）時因（yīn）分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端（duān）的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將（jiāng）主流道和分（fèn）流道的冷凝（níng）料鉤住（zhù），使（shǐ）其保留（liú）在動（dòng）模一側，便（biàn）於脫模的功能。在脫（tuō）模過程中，固定在推杆固定板上同（tóng）時也形成冷料穴底部的推（tuī）杆，隨推出動作推出澆注（zhù）係統凝料。並不是所（suǒ）有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產（chǎn）生冷料或塑件（jiàn）要求不高時，可不必（bì）設置 冷（lěng）料穴。如（rú）果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當（dāng）空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡（héng），當塑料熔體填充（chōng）型腔時，必須順序（xù）排出（chū）型腔及澆注係統（tǒng）內的空氣及塑料（liào）受（shòu）熱或凝固產（chǎn）生的低分子揮發氣體。如果型腔（qiāng）內因各種原（yuán）因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會（huì）在塑件上（shàng）形成氣泡、接縫、表麵輪廓不（bú）清及充填缺料等成型缺陷（xiàn），另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速（sù）度（dù），因此設計型腔時必須考慮（lǜ）排氣（qì）問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填（tián）量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處（chù）的熔接強（qiáng）度，還需（xū）在塑（sù）料（liào）充填到的型腔部位開設溢流（liú）槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通（tōng）常以如下四種方式進行（háng）。

(1)利用（yòng）配合（hé）間隙排（pái）氣：通常中小型模具（jù）的簡單型腔，可利（lì）用推杆、活動型芯以及雙支點（diǎn）的固定型芯（xīn）端（duān）部與模板的配合間（jiān）隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排（pái）氣：分型麵上開設排氣槽的（de）形式（shì）與尺寸。是排氣（qì）槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕（yàn）尾式，以使排（pái）氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發（fā）生人身（shēn）事故，因此將排（pái）氣槽設計成轉彎的形式（shì），這樣還能（néng）降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部（bù）位不在分型麵上，其（qí）附（fù）近又無可供排氣的推杆或活（huó）動型芯時，可在型腔深處鑲排氣（qì）塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置（zhì）排氣杆或利用真空（kōng）泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆（gǎn）應設（shè）置在塑件內側。