1.脫（tuō）模係統的設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或推件在脫（tuō）模時不致因受力不（bú）均而變形，推（tuī）件要（yào）均衡布置，盡量靠近組（zǔ）件收縮包緊型芯，或者（zhě）難以脫模的部位，如塑件為細長（zhǎng）管狀結（jié）構，盡量采（cǎi）用推管脫模。深腔類的塑件，有時（shí）既要用（yòng）推杆、又要（yào）用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具加工的真空吸附力有時也很大，在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要（yào）加推（tuī）杆，或采（cǎi）用複合（hé）脫模或用（yòng）透氣鋼排（pái）氣，大型塑件還可設置進（jìn）氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產生（shēng）頂白、變形。

(2)推件給（gěi）力原則①推力點不（bú）但應作用在包緊力大的地方，還應（yīng）作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件（jiàn）痕跡影（yǐng）響塑（sù）件外觀，推件位置應（yīng）設在塑件隱蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件，即使在（zài）內（nèi）表麵其痕跡也“一覽無遺（yí）”，因此選擇推件（jiàn）位置須十分小心，有時必須和客（kè）戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應（yīng）安全、可靠、靈活，且具有足夠強度和耐（nài）磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩（mó）擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵（miàn）還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動（dòng）脫（tuō）模（mó）時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時（shí）複位杆阻礙分型麵貼合（hé），

⑤複（fù）位杆和（hé）動模板（bǎn）至（zhì）少應有30mm的導向配（pèi）合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位（wèi），但複（fù）位彈簧容易失效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆（gǎn）板必須在合模之前（qián）退回原位(否則會發生撞模等安全事故)，則應該再加機械（xiè）先複位（wèi）機構。

(5)方便加（jiā）工原則①圓（yuán）推杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔加（jiā）工難度大，應避（bì）免采用。②在（zài）不影響製品脫模和位置足夠時（shí），應盡量（liàng）采用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力（lì）的計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必須大於塑件對注塑模（mó）具加工的包緊力和黏附力。包（bāo）緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚（hòu）和形狀（zhuàng）及大小（xiǎo）A所成的塑件剛度有關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形（xíng）成的摩擦（cā）阻力、塑件材料以及注射壓力、開模時間（jiān）、脫模斜度等有關。黏附力的大小則與模具型腔的表麵粗糙度、注塑模具加（jiā）工塑件和模具型腔的（de）接觸麵積有關。在計算和確定脫模力時，一般隻考慮主要因（yīn）素，進行近似（sì）計算，並使確定的脫模力大於上述諸因素所形成的阻力。脫模（mó）力（lì）在開模的瞬間很大，所以計算的脫（tuō）模（mó）力為初始（shǐ）脫模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算（suàn）：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模（mó）力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸（tū）模被（bèi）包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積（jī）上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般（bān）取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原則，按公式計算的脫模力，應當考（kǎo）慮注（zhù）塑模具加（jiā）工塑件材料對型（xíng）芯的黏附（fù）力以（yǐ）及塑件剛性等因素的影響，加以修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑（jìng）及（jí）數（shù）量（liàng）和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件（jiàn）脫模時，需克服大（dà）氣壓力造成（chéng）的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣（qì）壓)xS=S式中（zhōng），S為垂直（zhí）於推出方向的投影麵積，c㎡.1個標準大（dà）氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模（mó）力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因（yīn）素造成的阻力（lì），還需修正，以確定實際的脫模力。