熔體注入型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼（ké），當（dāng）這（zhè）層表殼在充模過程中（zhōng）受到後續熔料（liào）的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移（yí）動，塑件表麵即（jí）產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數（shù）較小的低密度聚乙烯塑（sù）件上，其表麵徑常可以看到明暗交替（tì）的條形區域，其產生的部位（wèi）一般離澆口有一定距離，並（bìng）遍布整個（gè）表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類（lèi）故障，這主要是由（yóu）於熔料在充（chōng）填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂，形（xíng）成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速（sù）度和表殼層的（de）形成速率是消除這類故障的最（zuì）好辦法（fǎ），可以通過適當（dāng）提（tí）高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度（dù）來排除這一故障。對（duì）於模腔（qiāng）表麵的局部加熱，可利用安裝在澆（jiāo）口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。

熔（róng）料的流（liú）動（dòng）特（tè）性與其流變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截麵（miàn）積有關。當澆口（kǒu）尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔（róng）料的冷卻（què）速度很（hěn）快，就會與後續充模的不（bú）規則流料熔合不良，導致澆口附近（jìn）產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿（yán）著模腔表麵移（yí）動，使表麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部（bù）位。

通常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及斑紋（wén）較難排除，因（yīn）為（wéi）這類樹脂的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合（hé）物的固化速度快，加（jiā）工（gōng）溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和（hé）熔（róng）料（liào）突然改變流（liú）動方向處產生的不規則流動熔（róng）料與（yǔ）其餘熔料在（zài）型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵混（hún）濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工藝操作方麵，應適（shì）當提高模具，料筒及噴嘴溫度（dù），降低注射時螺杆的前進速度。

在模具操作方麵，應擴大澆口尺（chǐ）寸，優先選用（yòng）扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其（qí）頂部尺寸太小會使澆口處的殘（cán）料雜質影響（xiǎng）充模，加（jiā）劇流料的不規則流動，應適當加（jiā）大其頂部尺（chǐ）寸；若模具排（pái）氣不良，也會影響流料的規（guī）則（zé）性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑（jì）的用量並選擇適宜的品種。