熔體（tǐ）注入型（xíng）腔後先在模具腔壁上形成一（yī）層薄（báo）的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常可（kě）以看到明（míng）暗交替的（de）條形區域（yù），其產（chǎn）生的部位一般（bān）離澆口（kǒu）有一（yī）定距離，並遍布（bù）整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由於（yú）熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂，形成表麵缺陷。

通常（cháng），減（jiǎn）慢熔料在充模（mó）過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫（wēn）度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部（bù）加熱，可利用安裝在澆口附（fù）近及熔體破裂部位的小型管式電（diàn）加熱器來實現。

熔料的（de）流動特（tè）性與其流變（biàn）性能有關，還與決定熔料在模具入口（kǒu）處剪切（qiē）速率的澆口截麵積（jī）有（yǒu）關。當澆口尺寸很（hěn）小而注射速率很高時，熔（róng）料是（shì）以細而（ér）彎曲的（de）射流態注入型腔的，若熔料的（de）冷卻速度很快，就會與後續充模的不規（guī）則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模（mó）腔表（biǎo）麵移動，使表麵混濁及斑紋產（chǎn）生在（zài）離澆口較遠的部位。

通常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混（hún）濁及斑紋較難排除，因為這（zhè）類樹脂的熔融溫（wēn）度相當高，與非結晶型聚合物相比（bǐ），結晶型聚合物的固化速度快，加工（gōng）溫度區域窄，而且（qiě）在壁厚急劇變化和（hé）熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料（liào）在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵混濁（zhuó）及斑紋。

對於排除這類故障（zhàng），在工藝操作方（fāng）麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫（wēn）度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模具（jù）操作方（fāng）麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇（shàn）形澆口，如果采用隧（suì）道型澆口，其頂部尺寸太（tài）小會使（shǐ）澆口處的殘料（liào）雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當（dāng）加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影（yǐng）響流料（liào）的規（guī）則性流動（dòng），應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。