熔體（tǐ）注入型腔後先在模具腔壁上（shàng）形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動（dòng），塑件（jiàn）表麵即（jí）產生搓痕或皺紋。例（lì）如（rú），在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其（qí）產（chǎn）生的部位一般離澆口有一定距離，並遍布（bù）整個表麵，尤其是薄壁塑件（jiàn）最容易產生這類故障，這主要是由（yóu）於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力（lì），導致熔體破裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除（chú）這類（lèi）故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或（huò）提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱（rè），可利用安裝在（zài）澆口附近及熔體破裂部（bù）位的小型管式電加熱器來實現。

熔料的流動特性與（yǔ）其流變性能有關，還與決定熔料在（zài）模具入口處剪切速率的澆口截麵（miàn）積有關。當澆口尺寸很小而注（zhù）射速率很（hěn）高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔（qiāng）的，若熔料的冷卻速度很（hěn）快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口（kǒu）附近產（chǎn）生表麵混濁（zhuó）及（jí）斑（bān）紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵（miàn）混濁及斑紋產生在離澆口（kǒu）較遠的部位。

通常，結晶型聚合物注（zhù）射時產（chǎn）生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶（jīng）型聚合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而（ér）且在壁厚急劇（jù）變化和熔料突然改（gǎi）變流動（dòng）方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在（zài）型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表（biǎo）麵混（hún）濁及斑紋。

對於排除這類（lèi）故障，在工藝操作方（fāng）麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降（jiàng）低注射時螺杆的前進速度。

在模具操作方（fāng）麵，應擴大澆口尺寸，優（yōu）先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其（qí）頂部尺寸太小會使（shǐ）澆口處的殘料雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模（mó）具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。