(1)酚醛塑（sù）料模具

①成型（xíng）性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱（rè）者應提高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫（wēn）對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化（huà）時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基（jī）塑料模具

①成型收縮率大（dà），脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成（chéng）型溫度（dù）要適當（dāng），裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預（yù）熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型時有水（shuǐ）分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕（shí），成型時應排氣（qì）;

④成型（xíng）溫度對塑件質量影響較大。溫度過高（gāo）易發生分解、變色、氣泡、開裂（liè）、變（biàn）形、色澤不勻;溫度低（dī）時流動（dòng）性差，不光（guāng）澤，故應嚴（yán）格（gé）控製（zhì）成（chéng）型溫度;

⑤料細（xì）、質量體積大、料中充氣（qì）多（duō），用預壓錠成型大塑件時易發（fā）生波紋及流痕，故一般不宜采（cǎi）用;

⑥性脆，嵌（qiàn）件周圍易應力集中，尺寸（cùn）穩定（dìng）性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性（xìng）迅（xùn）速下降。

(3)有機矽塑料模具（jù）

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經（jīng）高溫固化處理 成型特性（xìng）。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝（zhuāng）電（diàn）子元件等。一（yī）般成型（xíng）壓力為4至10MPa,成型（xíng）溫度為（wéi） 160至180℃;

②流動性極好（hǎo）、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會（huì）迅速下降;

③硬化速度慢、成型後（hòu）需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大（dà）於10mm時應逐漸升溫和適當延長（zhǎng）保溫（wēn）時間，否則易脆裂;

④用於封裝集（jí）成電路等電（diàn）子元件時，進（jìn）料口位置及截麵應注意防止融料流速（sù）太快，或（huò）直接（jiē）衝擊細弱元件，並宜（yí）在進料口相對方向開設溢料槽，一般常（cháng）用於（yú）一模多（duō）腔（qiāng），主流道（dào）截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度（dù）快;

②硬化收縮小，但熱（rè）剛性差不易脫模;硬化時一般不（bú）需排氣，裝料後應立即（jí）加（jiā）壓;

③預熱溫度一般為（wéi）80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為（wéi）10至20MPa,保（bǎo）持時間一（yī）般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電（diàn）子元件（jiàn）等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動（dòng）性比一般塑料模具（jù）差，但物料滲入（rù）力強，飛邊厚（hòu），不易去除（chú）。故選擇分型麵（miàn）時，應注意飛邊方向（xiàng）。上、下（xià）模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的（de）成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向（xiàng）性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應（yīng）力集中和樹脂填料分布不勻（yún）等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等（děng）現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強（qiáng）度，以防（fáng）變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔（qiāng）間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模具時應（yīng）取較大的加料室，一般物料體積取塑件體（tǐ）積的2~3倍（bèi）;

⑤適宜於（yú）成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小（xiǎo）孔。孔間距和（hé）孔邊（biān）距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半（bàn）球麵或圓錐麵，以利於（yú）物料流動。孔徑與孔深之（zhī）比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選（xuǎn）塑件（jiàn）投影麵大的方向，不宜（yí）選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠（gòu）的（de）強度，頂出（chū）力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成（chéng）型溫度（dù）下脫（tuō）模，慢速成型料的模具應有（yǒu）加熱及強冷卻的措（cuò）施。

1.熱（rè）塑性塑料模具

熱固（gù）性塑料模具設計，熱塑性塑料模具（jù）質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕（jué）緣性好（hǎo），不導（dǎo）電及耐電弧等;化（huà）學（xué）穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法（fǎ）獲得各種外觀顏色（sè）的塑件;可（kě）以采用多種成型方法加工，生（shēng）產效率高。缺點（diǎn）主（zhǔ）要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩（wěn）定性差;在載荷作用（yòng）下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹（zhàng）係數大，易產生內應力;

②流動（dòng）性較好，溢（yì）邊值（zhí）0.03mm左右;

③塑件（jiàn）壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖（jiān）角，各麵應圓（yuán）滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射（shè）機（jī）加工，噴嘴可用直通式（shì）或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑（jì）多則透（tòu）明性差;

⑥可采用各種形（xíng）式（shì）澆（jiāo）口，澆口（kǒu）與塑件應圓（yuán）弧連接，防止去除澆口時（shí）損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可（kě）取1°至2”，含纖維30%的（de）可取 2"至3” 當不允許（xǔ）有脫模斜度時（shí）則（zé）應避免強行脫模，宜采用（yòng）橫向分型結構（gòu）。

③澆注係統截麵宜大，流程（chéng）平直而短，以利於纖維均（jun1）勻分（fèn）散。

④設計進料口應考慮防止填（tián）充不足，異向性變（biàn）形，纖維分布（bù）不勻，易產生熔接痕等因素。進料（liào）口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形（xíng）及多點式以使料流（liú）亂流（liú），纖（xiān）維分散，以減（jiǎn）少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當（dāng）增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢（yì）料槽，並宜設於（yú）易發生熔（róng）接痕部位。

⑦頂出應均勻有（yǒu）力，便於修換。