(一)普通熱（rè）固性塑（sù）料注射（shè）模

1.澆注係統

熱固性塑料注射模澆注係統的結構（gòu）組成、類型和形狀等（děng）與熱塑性（xìng）注射模相同，但由於熱固性（xìng）塑料熔體的流動行為與熱塑性塑料（liào）熔體有較大的區別，而且（qiě）在成型過（guò）程中具有（yǒu）一定的化學性質，所以，熱塑性塑料注射模澆注係統要求（qiú）熔體在流動過程中流動阻力小，溫度變化少，而熱固性塑（sù）料注（zhù）射除要求熔體阻力小以外，還希望在流動過程中適當地升溫，以加速（sù）物料在型腔的固化速度，縮短成型（xíng）周期，因而兩者的設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱能使經過主流道的熔體升溫，黏度下降，因（yīn）此，一般主張將主流道設計得比（bǐ）較細小，以增加單位體積的傳熱比表麵積，有（yǒu）利於加熱裝置向熔體傳熱，同時也（yě）增加了摩擦熱（rè），而且也減少了不能回收的澆注係統（tǒng）凝（níng）料。與熱塑性（xìng）塑料注射模相同，臥式注射模主流道采用圓錐形（xíng），角（jiǎo）式注射（shè）模主流道（dào）采用圓柱形。臥式注射模主流道小端（duān）直徑應比（bǐ）噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱塑（sù）性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比喻嘴頭部的球麵半徑大（dà）0.5mm左右。與分流道過液處的（de）圓角半徑較大，可在（zài）3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主（zhǔ）流道端部（bù）熱塑性注射模稱為冷料穴的地方，在熱固性（xìng）注射模中稱為腔，它收集料流前端因局部過（guò）熱而提前（qián）硬化的熔體，其設計，在規值性注（zhù）別提（tí）中標（biāo）為塑（sù）料較脆，用Z字形拉料杆很容易把塑料（liào）拉斷，所以在熱固性注射模中多采用倒錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科（kē）難椎出。另外還應注意，排時拉料腔附近的（de）塑件容易產生變形（xíng）。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注射模的分流道（dào）截（jié）麵也（yě）有圓（yuán）形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者的選用原（yuán）則有差別，它要求分流道的比表麵積適當（dāng）地取較大值，以促使注塑模（mó）具內的（de）熱量比較容易地向分流道內的熔體傳遞。分流（liú）道的截麵形狀應結合其長度綜合（hé）考慮，分流道較長時，為了（le）減少流動阻力，宜選用圓形（xíng）、梯形或U形截麵，而分流道較短（duǎn）時，傳（chuán）熱麵（miàn）積成為主（zhǔ）要矛盾宜采用比表麵積較大的半圓形或矩（jǔ）形截（jié）麵以利於傳熱。東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具加工廠為了滿足上述要（yào）求並兼（jiān）顧到加（jiā）工方便（biàn），目前，大多數工廠采用梯形和半圓形截麵。梯形截麵的底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高度可取（qǔ）寬度的2/3.截麵的高度根據經驗，中小（xiǎo）型（xíng）塑（sù）件分流道（dào）截麵高度取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分流道的排布方（fāng）式與熱塑（sù）性塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般希望采用平衡式（shì）排布，並要求分流道（dào）盡可能短，但兩者會經常發生矛盾，需要根（gēn）據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性（xìng）塑料（liào）注射模設計，熱塑（sù）性塑料的澆口類型（xíng）、形狀以及澆（jiāo）口位置的（de）選擇原則對（duì）大多數熱（rè）固性塑料基本上都（dōu）適用，由於熱（rè）固性（xìng）塑料較脆，容易去除（chú）澆口凝料，所以（yǐ）澆口的長度可適當取大一（yī）些（xiē）。對於點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸，過（guò）分小是（shì）不恰（qià）當的，這是因為熔（róng）體（tǐ）溫度會升高過大，加速（sù）化學反應進行而生（shēng）成大量（liàng）體型注塑模具結構，使黏度上升，導致充型困難，所以點澆口的截麵（miàn）積和側澆口的深度尺寸也宜（yí）適當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常（cháng）在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另（lìng）外，由於熱固性塑料對澆口的磨損比較大，故澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製造。國（guó）外采用鎢、鉻、鋁硬質合金，並采用局部可更（gèng）換的注塑模具結構形式。

2.型腔位置和對成型（xíng）零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱固性塑料注射成型時壓力比熱（rè）塑性塑料大，注塑模具受力不平衡會產生較大溢料和飛邊，因此，型腔在分型麵上的布置應使其投影麵積與注射機的（de）合模力重合。如不能重合，則力求兩者的偏心盡可能小。但兩個型腔以及分流道投影麵積與（yǔ）注（zhù）射機的合模（mó）力重合，所以布置情況合理。熱固性注射模型腔上下位置對各個型腔或同一型腔的不同部位溫度分布影響很大，這是由於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱多而下部受熱少。實（shí）測表明上麵部分受熱量與（yǔ）下麵（miàn）部分可相差兩倍，因（yīn）此如對注塑模具上下對稱進行加熱，則（zé）上下型腔或同一型腔的上下不同部位必然出現很大（dà）溫差，上下距（jù）離越大，溫差也越大（dà）。為了改變這種情況，除對加熱元件（jiàn）進行不對稱布置外，對型腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零（líng）件的要求：在成型零件的結構設計中，東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了避免熱固性塑料在較大的（de）注射壓力（lì）下向成型零部件的配合間隙或鑲（xiāng）塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量采（cǎi）用整體式結構，不要（yào）或少采用鑲拚組合式結構。在設計計算成型零件的尺寸（cùn）時，要注意到熱固性塑件的（de）收縮率與成型方法有關。同一種熱固性塑料在注射（shè）、壓縮（suō）和壓注三（sān）種成型方（fāng）法中，前者成型腔布（bù）置對注塑模具溫度（dù）分布的影響收率大、後者成（chéng）型（xíng）收縮率（lǜ）小，在（zài）設計時應予於（yú）注（zhù）意。由於注塑模具的成型零部件是在高溫和腐蝕條件（jiàn）下工作，同時又因為熱固性注射成型容易產生溢料飛（fēi）邊，對注塑模具成型零件的磨損較大，所（suǒ）以，除了采用較好的注塑模具材料外，成型零件與塑料接觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零（líng）件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固性塑料在交聯硬（yìng）化時要放出大量的氣體揮發物，單靠配合間隙的排氣方法不能保證 充分排氣，因此，熱固性塑料注射模在分型麵上一般都要開設（shè）排（pái）氣槽（cáo），排氣槽深度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度（dù）可達0.1~ 0.3mm,為了防止（zhǐ）塑料堵塞排氣槽，當上述深度向外延伸（shēn）6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加（jiā）熱係統：熱固（gù）性塑料（liào）注射成型時，注塑模具的（de）溫度要求高於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有加熱裝置，通常加（jiā）熱裝置安裝在定模板和動模板上（shàng），並且對加熱溫度嚴格控製，保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元件（jiàn）一般用電熱棒和加熱套。

(二)熱固性（xìng）塑料冷流道（dào）注射模（mó）簡介

注（zhù）塑模具熱固性（xìng）塑料注射模設計（jì），熱（rè）固性塑料的冷流（liú）道注射模亦稱溫流道注射模，這類注塑（sù）模具與熱塑性（xìng）塑料的熱流道注射模一樣，都是為了生產中減少（shǎo）流道贅物而設計的，它們通稱無流道注射模。冷流道注射模可分為完全無流（liú）道注射模（mó）和無（wú）主流（liú）道注射模。完（wán）全（quán）無流道注射模，其特點是采用了一個冷流道板來設置（zhì）注塑模具的澆注係統，通過流經該板的冷（lěng）卻介質對澆注係統進行冷卻溫控，而對注塑（sù）模具的成型部分則（zé）采取相反措施，即利用（yòng）加熱裝（zhuāng）置使其保證高溫。為了減少冷（lěng）流道板與注（zhù）塑模（mó）具成型部（bù）分之（zhī）間的熱交換，兩者（zhě）之間采用絕熱層進行隔（gé）離。同時，動、定（dìng）模與注射機的接觸部分也采用絕熱層隔離，以免（miǎn）注塑模具中的（de）熱量過多地傳給注射機。設計完全無流道注射模的關鍵（jiàn）在於，將澆注係統的溫度控製在保證熔體既（jì）有良好的流動性，又（yòu）不使它進行交聯硬化反應的一個合理的溫度範圍，以便於順利（lì）充模;對（duì）於成型部分，則必須利用加熱裝置（zhì）使其處於合理（lǐ）的高溫狀態，以保（bǎo）證熔體充滿型腔後能迅速硬化定型。

注塑模具熱（rè）固性塑（sù）料注射模設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻回（huí）路既可設在定模板上，也可設在主流道（dào）襯套（tào）上。主（zhǔ）流道襯套上設（shè）置冷卻回路時（shí），澆（jiāo）口套與定模板之間用空氣間隙進（jìn）行絕熱。主流道襯套（tào）可從定模板中卸下，以便生（shēng）產間歇中再次（cì）生產之前清理主流道中（zhōng）的硬化凝料。需要指出（chū）的是，由（yóu）於可靠性和經濟性等方（fāng）麵的原因，熱固性塑料冷流道注射（shè）目前（qián）仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用，所以一些設計問題和注（zhù）塑模具設計參數（shù）尚待進一步研究解決。