(一)普通熱固性塑（sù）料注射模

1.澆注係統

熱固性塑料注射模澆注係統的結構組成、類型和（hé）形狀等與熱塑性注射模（mó）相同，但由於熱固性塑料熔體的（de）流動行為與熱塑性塑料熔體有（yǒu）較大的區（qū）別（bié），而且在成型過程中具有一定的化學性質，所以，熱塑性塑料注射模澆注係（xì）統（tǒng）要求熔體在流動過程中流動阻力小，溫度變化少，而熱固性塑料注射除要求熔體（tǐ）阻力（lì）小以外，還希望在流動過程中適當（dāng）地升溫，以（yǐ）加速物料在（zài）型腔的固化速度，縮短成型周期，因而兩者的設計（jì）要求（qiú）也有差異（yì）。

(1)主流道：由於摩擦熱能使經過主流道的熔體升溫，黏度下降，因此，一般主張將主流道設計得比較細小，以增加單位體（tǐ）積的傳（chuán）熱比表麵積，有利於加熱裝置向熔體傳熱，同時也增加了摩擦（cā）熱，而且也減少了不（bú）能回收的澆注係統凝料。與熱塑（sù）性（xìng）塑料注射模相同，臥式注射模主流道采用圓（yuán）錐形，角式注射模主（zhǔ）流道采用圓柱形。臥（wò）式注射模（mó）主流道小端（duān）直徑應比噴嘴出料直徑（jìng）大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比（bǐ）喻嘴（zuǐ）頭（tóu）部的球麵半徑大0.5mm左右。與分流道過（guò）液處的圓角半徑較大（dà），可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道端部熱塑性注射模稱為冷料穴的地方（fāng），在熱固性注射模中稱為腔，它收集料流前端因局部過熱而提（tí）前硬化的熔（róng）體，其設計，在規值（zhí）性注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉（lā）料杆很容易把塑料（liào）拉斷，所以在熱固性注射模中多采用倒錐形拉料設計時反錐度不宜過大（dà），否則硬科難椎出。另外還應注意，排時拉料腔附近（jìn）的塑件容易（yì）產生變形。

(3)分（fèn）流道：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注（zhù）射模的分流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者的選用原則有差別，它要求分流道的比表（biǎo）麵積適當（dāng）地取較（jiào）大值，以促使注塑模具（jù）內的熱量比較容易地向分流道內的（de）熔體傳遞。分流道（dào）的截麵形狀應結合其長度綜合考慮，分流道較長時，為了減（jiǎn）少流（liú）動阻力，宜選用圓形、梯形或U形（xíng）截麵，而分流道較短時，傳熱麵積成為主要矛盾宜采用比表麵積較大的半圓形或矩形截麵以利於傳熱。東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了滿足上述要求（qiú）並兼顧到（dào）加工方便，目前，大多數工廠采用梯形（xíng）和半圓形截麵。梯形（xíng）截麵的底邊寬度取4~6mm,側（cè）邊斜度為15°左右，高度可取寬度的2/3.截麵的（de）高度根據經（jīng）驗，中小型塑件（jiàn）分流道截麵高度取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分流道的排布（bù）方式與（yǔ）熱塑性塑料（liào）注射模相同，也有平衡式與非平衡（héng）式兩類，一般希望采用平衡式排布，並要求分流道盡可能短（duǎn），但兩者會經常發（fā）生矛盾，需要根據具體情（qíng）況綜合考（kǎo）慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑（sù）料注射模設計，熱塑性塑（sù）料的澆口類型、形狀以及澆口位（wèi）置的選擇原則對大多（duō）數熱固性塑料基本上都適用，由於熱固性（xìng）塑料較脆，容（róng）易去除澆口凝料，所以澆口的長度可適當取大一些。對於（yú）點澆口的截麵積（jī）和（hé）側澆口的深度尺寸，過分小是不恰當的，這是因為熔體溫（wēn）度（dù）會升高過大，加速化學反應進（jìn）行而生成大量體型注塑模具結構（gòu），使黏度上升，導致充型困難，所以點澆口的（de）截麵積（jī）和側澆口的（de）深度尺寸也宜適當大（dà）一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選（xuǎn）取。另外，由於熱固性塑（sù）料對澆口的磨損比較大，故澆口宜用耐熱耐磨的（de）特種鋼材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬（yìng）質合金，並采用局部（bù）可更換（huàn）的注塑模具結構（gòu）形式。

2.型腔位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱固性塑料注射成型時（shí）壓力比（bǐ）熱塑性塑料大，注塑模具受力不平（píng）衡會產生較大（dà）溢料和飛（fēi）邊，因此，型腔在分型麵上的（de）布置應使其投影麵積與（yǔ）注射機的合模力重合。如不能重合，則力求兩者的偏心盡可能小。但兩個（gè）型（xíng）腔以及分流道投影麵積與（yǔ）注射機的合模力重合，所以（yǐ）布置情況合理。熱（rè）固性（xìng）注射模型腔上下位（wèi）置對各（gè）個型腔或同一型腔的不同部（bù）位溫度分布影響很大，這是由於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱多而下部受熱少。實測表明上（shàng）麵部分受熱量與下麵部分可相差兩倍，因此如對注塑模具上下對稱進行加熱，則上下型（xíng）腔或（huò）同一（yī）型腔的（de）上下不同部位（wèi）必然出現很大溫差，上下（xià）距離越（yuè）大（dà），溫差也越大。為了改變這種情況，除對加熱（rè）元件進行不對（duì）稱布置外（wài），對型腔的布置也應加以注意（yì）。

(2)對成型零件的要（yào）求：在成型零件的結（jié）構設計中，東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了避免熱固性塑料在較大的注射壓力下向成型零部件的（de）配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零（líng）部件應盡量采用整體式（shì）結構，不要或少采用鑲拚（pīn）組合式結構。在設計計算成型零件的尺（chǐ）寸時，要（yào）注意到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關。同一種熱固性塑（sù）料在注（zhù）射、壓縮和（hé）壓注三種成型方法中，前（qián）者成型腔布置對注塑模具（jù）溫（wēn）度分布的影響收率大、後者成型收縮率小，在設計時應予於注（zhù）意。由於注塑模具的成型零（líng）部件是在高溫和腐蝕（shí）條件下工作，同時又因為熱固性注射成型（xíng）容易產生溢料飛邊，對注塑模具成型零件的（de）磨損較（jiào）大，所以，除了采用較好的（de）注塑模具材料外，成型（xíng）零件與塑料接觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為（wéi）0.01~0.015mm.對於主要的（de）成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表（biǎo）麵粗糙度Ra值應在0.2μm以（yǐ）下。

3.排氣槽（cáo）：由於熱固性塑料在交聯硬化時要放出大量的氣體揮發物，單靠配合間隙的排氣方法不能保證 充分排（pái）氣，因此，熱固（gù）性塑料注（zhù）射模在分型麵上一般都要開設排氣槽，排氣槽深度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度可（kě）達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，當上述深度向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱（rè）係統：熱固性塑料注射成型時，注塑模具的溫度要求高於注（zhù）射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有加熱裝置，通常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並（bìng）且對加熱溫度嚴格控（kòng）製，保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元件一般（bān）用電熱（rè）棒（bàng）和（hé）加（jiā）熱套。

(二)熱固性塑料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱固性塑料的（de）冷流道注射模亦稱（chēng）溫流（liú）道注射模，這類注塑模具與熱塑性塑料的熱（rè）流道注射模一（yī）樣，都是為了生產中減少流道（dào）贅（zhuì）物而設計的，它們通稱無流道注射（shè）模。冷流道注射模可（kě）分為完全無流道注射模和無主流道注射模。完全無流道注射模，其特點是采用了一個冷流道板來設置注塑（sù）模（mó）具的澆注係統，通過流經該板的冷卻（què）介質對澆注係統進行冷卻溫控（kòng），而對注塑（sù）模具的成型部分則采取相反措施，即利用加熱（rè）裝置使其保證高溫。為（wéi）了減少（shǎo）冷流道板與注塑模具成型部分之間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離。同時，動、定模與注射機的接（jiē）觸部分（fèn）也采用絕熱層隔離，以免注塑模具中的（de）熱量過多地（dì）傳給注射（shè）機。設計完全無（wú）流道注射模的關鍵在於，將澆注係統的溫度控製在保證熔體既有良好的流動（dòng）性，又不使它（tā）進行交聯硬化反應的一個合理的（de）溫度範圍，以便於（yú）順利充模;對於成型部分，則必（bì）須利用加熱裝置使其處於合理的高溫狀態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬化（huà）定型。

注塑模具熱固性塑料注射模設計，采（cǎi）用主流道的溫控式結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可（kě）設在主流道襯套上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定模（mó）板之（zhī）間用（yòng）空氣間隙進行絕熱。主流（liú）道襯（chèn）套可從定模板中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的硬化凝料。需要指出的（de）是，由（yóu）於可靠性和經濟性等方麵的原因，熱固（gù）性塑料冷流道注射目前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣（guǎng）應用，所以一些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究解（jiě）決（jué）。