低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺（chǐ）寸比較穩定，波動較小，製品（pǐn）內應力低，注塑加工製品（pǐn）內外各向應力趨於一致。在（zài）較為緩慢的充模條（tiáo）件（jiàn）下，料流的溫差，特別是澆口前後料的（de）溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於（yú）充模時間延續較（jiào）長容易使製件出現（xiàn）分層和結（jié）合不良的熔接痕，不但影響外（wài）觀，而且使機械強度大（dà）大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下（xià）降得少（shǎo），黏度下降得也少，可以采用（yòng）較（jiào）低的注（zhù）射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光（guāng）澤度和平滑度，消（xiāo）掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易（yì）產生注（zhù）塑加工製品發胖起（qǐ）泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度（dù）塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產（chǎn）生雲霧（wù）斑。

下列（liè）情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快（kuài），長流程製件采（cǎi）用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的（de）製（zhì）件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須（xū）采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型（xíng）腔的;用玻璃纖維增強的塑料（liào），或（huò）含有（yǒu）較大量填充材料的（de）塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製（zhì）件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科（kē）注塑（sù）加工廠對精密製（zhì）品、厚壁製件、壁（bì）厚變化大的和具有較（jiào）厚（hòu）突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級（jí）、三（sān）級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常（cháng）將注（zhù）射壓力的控製分成為一次注（zhù）射壓力、二（èr）次注射（shè）壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止（zhǐ）溢料或缺料等都是非常重要（yào）的。模製（zhì）品的比容取決（jué）於保壓階（jiē）段澆口封閉時的熔料壓力和溫（wēn）度（dù）。如果每次從保壓切換到製品冷卻階（jiē）段的壓力和溫度一致，那麽注塑（sù）加工製品（pǐn）的比容就不會發生改變。

在恒（héng）定的模塑溫度下，決（jué）定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和（hé）溫度。例如（rú）：在充（chōng）模結（jié）束後，保壓壓力立即降低，當表層（céng）形成一定（dìng）厚度時，保壓壓力再上升，這樣可（kě）以采用（yòng）低合模力成型厚壁的大製品，消掉（diào）塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度（dù）通常（cháng）是塑料充（chōng）填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比（bǐ）注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由（yóu）於保壓壓力比（bǐ）注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的（de）負（fù）荷（hé）低，固油（yóu）泵的使用壽命得以延長，同時（shí）油泵電（diàn）機的耗電量也降低（dī）了。

三級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長（zhǎng）流程大型製件（jiàn）的模塑，甚至型腔（qiāng）配置不太均（jun1）衡及合模不太緊密（mì）的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程（chéng）序控製

東莞市馬馳科注塑加工（gōng）廠采用預先調節好（hǎo）一定的計量，使得在（zài）注（zhù）射行（háng）程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內（nèi）的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣（yàng），可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低（dī）轉速也（yě）會使塑（sù）料在機筒內得到較長的塑化（huà）時間。因而目前較（jiào）多地使用了對背（bèi）壓和轉速同時進行程序設計的控製。例（lì）如：在螺杆計量全行程先（xiān）高轉速、低背壓，再切換到較（jiào）低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背（bèi）壓、低轉速下進行塑化（huà），這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減（jiǎn）少螺杆的轉動慣量，從而提（tí）高了螺杆計量的（de）程度。過高的背壓往往造成著色劑（jì）變色程度增大。