模具（jù）設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模具中取出，模具必須分成公（gōng）母模側兩部分（fèn），此分界麵稱之為分模麵（miàn）．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成（chéng）型之差異，易產生毛邊，結線，有（yǒu）礙產品外觀及（jí）精度，選擇分模麵時注（zhù）意（yì）：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫（tuō）模（mó）機構的（de）一側．

·  位（wèi）於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於（yú）同軸度要求高的產品，盡可能將型腔（qiāng）設（shè）計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開（kāi）模方（fāng）向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在（zài）公模側．

·  一般不采（cǎi）用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動（dòng）性好易溢邊之塑料，應采用插破方式分型（xíng）可防治毛邊產（chǎn）生．

·  對於高度高（gāo），脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大小視產品形（xíng）狀，塑料，模具結（jié）構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響（xiǎng）產品外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的脫模斜度（dù），經驗公（gōng）式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以（yǐ）下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側（cè）多留膠位處分模，如柵格段膠（jiāo）位加（jiā）大，可考慮加大斜度．

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底（dǐ）肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模（mó）具同一側)

母模側：0.5(大端直徑（jìng） – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔（kǒng）在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以（yǐ）利於（yú）脫模．

3、肉厚

產品的肉（ròu）厚會直接影響到成型周期和生產效率，並（bìng）會因肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注（zhù）意：

·  產品機械（xiè）強度是否充分．

·  能否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入（rù）件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不（bú）足或阻（zǔ）礙料流．

以下（xià）為常（cháng）見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓（yuán）柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增（zēng）高之用．必須防止因肉厚增加（jiā）造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時（shí）注意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜（yí），否（fǒu）則須增（zēng）設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於（yú）加工和料流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上（shàng）都有孔的存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在（zài）產品上直接成（chéng）型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成（chéng）．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾（jǐ）點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與（yǔ）產品邊緣之距離應為孔徑（jìng）之3倍以上．

3、孔之周（zhōu）邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之（zhī）距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過（guò）孔徑2倍以（yǐ）上．

6、分模麵在中間之（zhī）通孔（kǒng），為防止偏（piān）心，可將不重（chóng）要一（yī）側（cè）之孔徑加大．

6、螺紋

為（wéi）裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型，也（yě）可以（yǐ）在成型後再機械加工．對於經常拆卸（xiè）或受力大之（zhī）螺紋，則采用金屬螺紋鑲件（jiàn），設計時注意（yì）如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使用，最大（dà）可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以（yǐ）防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時，避免使用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之（zhī）間隙．

5、螺紋（wén）部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可（kě）延長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於（yú）模具加工和螺（luó）紋壽命．

7、在一些類似（sì）瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋（wén），其間距宜大，最（zuì）小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂，增加機械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾（shì）之用，在產品（pǐn）成（chéng）型時常埋入鑲嵌件，注（zhù）意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件（jiàn）周圍膠層不能太薄．

2、鑲件（jiàn）和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲（xiāng）件與塑料結合（hé）緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹（āo）凸之形狀(壓（yā）花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋不（bú）可太厚，一般不超過肉（ròu）厚的一半，以防（fáng）縮（suō）水．

2、隻要不（bú）影響外觀和（hé）功能，光（guāng）麵盡量改為咬花麵，這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防（fáng）止縮水產生．

3、在凸柱周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度（dù）增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造（zào）成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部份易（yì）使材（cái）料充填不足（zú）．

8、外邊有波（bō）紋之產品，為方（fāng）便後加工，可（kě）改為加強邊緣．

9、分模（mó）麵有階段形時，模具加工不易，考（kǎo）慮改為斜線或曲線（xiàn）分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩側抽芯為（wéi）佳．

11、因圓（yuán）形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無特殊（shū）要求，盡量設（shè）計凹字，便於模（mó）具加工（gōng）．

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