現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處（chù）沒（méi）留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時（shí）間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑（sù）壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加（jiā）熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具（jù）的防鏽油。

14、止（zhǐ）退（tuì）環（huán）損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料（liào）量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止（zhǐ）退環。

產品（pǐn）不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否（fǒu）屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量（liàng）和塑化能力，然（rán）後（hòu）與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融（róng）熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是（shì）否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量（liàng）。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫（wēn）。

9、在允許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。