現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢查（chá）止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加（jiā）注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能（néng）量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷（lěng）卻水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注（zhù）塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓（yā）力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設（shè）法讓產品有（yǒu）足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的（de）變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間、和保壓（yā）等對產品的影響（xiǎng）。