一、填（tián）充不滿（mǎn）

1.注（zhù）塑件缺陷（xiàn）的特征（zhēng）

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑（sù）料或（huò）注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問（wèn）題的原（yuán）因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時（shí）間變化。

(5).射料缸溫度（dù）太低。

(6).注塑壓力不（bú）足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加（jiā）熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有（yǒu）清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流（liú）現（xiàn）象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥（dòu）內的塑料量（liàng）。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加（jiā）背壓（yā）。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射（shè）嘴（zuǐ）孔有沒（méi）有異（yì）物（wù）或未塑化塑料。

(10).檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能（néng）量輸（shū）出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機（jī）。

(14).適當升高模溫（wēn）。

(15).清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或（huò）更換止退環。

二、注（zhù）塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程中重量尺寸的變化（huà）超過了模具、注塑機、塑料組合的生產（chǎn）能（néng）力。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注塑（sù）壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等對（duì）產品的影響

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有無充足（zú）的（de）冷卻水流經（jīng）料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露（lù），若有（yǒu）需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在（zài）每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致（zhì）性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表（biǎo）麵（miàn）收縮脫離形成的。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度不（bú）是太高就（jiù）是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段（duàn）時接（jiē）觸塑料的麵過熱（rè）。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品結（jié）構不合理（加（jiā）強（qiáng）進（jìn）古（gǔ）過（guò）高，過厚，明顯厚薄不（bú）一（yī））。

(7).冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後（hòu）繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度（dù）。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度（dù）。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊（diàn）料（liào）；增加螺杆向前（qián）時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止（zhǐ）流閥是否（fǒu）安裝正確，因（yīn）為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失。

(6).降低（dī）模具（jù）表麵溫（wēn）度。

(7).矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際需要（yào），適（shì）當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓產品有足（zú）夠（gòu）的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區（qū）域有關：其表（biǎo）麵黯淡（dàn），有時還可（kě）見到條紋（wén）。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射（shè）料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零（líng）件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料（liào）口位置。

(6).盡可能避免產生（shēng）冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）口被注口套牽住。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內（nèi）塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內（nèi）未（wèi）完全凝固，尤其是直（zhí）徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或用一個獨立（lì）的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間（jiān），但更好的辦法是使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射（shè）嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜度（dù）。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可（kě）以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也可出現在不透明的（de）塑料中。這（zhè）與厚度有關，而且（qiě）常因塑料收縮離開（kāi）注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特（tè）殊的設（shè）備生產（chǎn）。

3.補救方法

(1).增加射料量（liàng）。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速度。（例如對非結晶體類（lèi）的塑料要增（zēng）加45%速度（dù））。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應（yīng）根據（jù）塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或（huò）降低注射速度（dù）。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔（qiāng）相（xiàng）似但卻是模腔形（xíng）狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足（zú）。

(4).塑料（liào）溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使（shǐ）注塑（sù）件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注（zhù）塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善冷卻條件（jiàn），盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況（kuàng）。