近年來，隨著我國工業高（gāo）速發展極大地帶動（dòng）了（le）塑膠模（mó）具行業。目前，國內塑膠模具廠（chǎng）家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型（xíng）的（de）單件生產（chǎn）製造廠家，每套塑膠模具都（dōu）要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增加了廠家生產管理的複（fù）雜性（xìng）和難度。

如何提高生產效率、縮短開發（fā）周期、提高（gāo）塑膠模具技術水平、降低生產（chǎn）成（chéng）本一直是塑（sù）膠模具廠家麵臨的難題。

一、全過（guò）程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的（de）各工（gōng）序、各環節都要同步、並（bìng）行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製（zhì）造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含（hán）有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具（jù）結構數據庫，供技術（shù）人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效（xiào）率和塑膠模具標準件（jiàn）使用（yòng）率，實現塑膠模具結構的規範化（huà）、係列化和標準化（huà），使得塑膠模具標準化程度達70%以上（shàng）。

三、精細化（huà）加（jiā）工一次到位

精（jīng）細化加工的（de）目的是大大減少（shǎo）鉗工（gōng）研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間（jiān）隙直加工到位，不用鉗工（gōng）開間隙；衝孔（kǒng）凸/凹模直接裝（zhuāng）無需（xū）調試：拉延模型麵的高光（guāng）順性（xìng）無接刀痕跡，減少（shǎo）研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓角過切加工，不用（yòng）清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使（shǐ）零件的加（jiā）工基準和裝配基準一致（zhì），實現鉗工製造（zào）的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具（jù）生產的管（guǎn）理（lǐ）方向。