近年來，隨著我國工業高速發展極大（dà）地帶動（dòng）了塑膠模具行（háng）業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規（guī）模化、高（gāo）水平方向發（fā）展，而民營（yíng）塑膠模具（jù）廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模（mó）具製造廠家是典型的（de）單件生產製造廠家，每套塑膠模具都要（yào）進行創造性的設計、數控編程、生產準（zhǔn）備（bèi）、機械加工、裝配及試衝，增加了廠家生產管理（lǐ）的（de）複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技（jì）術（shù）水平、降（jiàng）低生產成本一直是塑（sù）膠模具廠家麵臨的（de）難題（tí）。

一、全（quán）過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開（kāi）發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過（guò）程中的（de）各工序、各環節都要同步（bù）、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標（biāo）準化首先要（yào）建立塑膠模具設計標準數據庫，包（bāo）括單獨零件的標準零件、含（hán）有裝配結構的標準部件（jiàn）、模架結構數據庫及典型塑（sù）膠模具結構數據（jù）庫，供技術人員設計塑膠（jiāo）模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實（shí）現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準（zhǔn）化程度達70%以上（shàng）。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的（de）是大大減少鉗工（gōng）研修（xiū），一次工（gōng）到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如上下模刃（rèn）口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需（xū）調試：拉延模型（xíng）麵的高（gāo）光順性無接（jiē）刀痕跡，減少研（yán）合：內覆蓋件拉（lā）延模不用去刀痕，不推磨；凹（āo）圓角過切加（jiā）工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標（biāo）準件，再使零件（jiàn）的加工基準和裝配基準一致，實（shí）現鉗工製造的隻裝不（bú）配少修，即所謂的（de）“直接裝配法”，是（shì）現代塑膠模具生產的管理方向。