常（cháng）見（jiàn）的塑膠模具故障原因（yīn）及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構（gòu）失靈。

擺鉤、搭扣之類的（de）定距拉緊機構一般用於（yú）定（dìng）模抽芯或一些二次脫模的（de）模具中（zhōng），因這類（lèi）機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦（dàn）失去（qù）同步（bù），勢必造成被拉模具的模（mó）板歪（wāi）斜而損壞，這些機構的（de）零件要有較高的剛（gāng）度（dù）和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。

在（zài）抽心力比較小（xiǎo）的情況下可采用彈簧推（tuī）出定模的方法（fǎ），在抽芯力（lì）比較大的情況下可采用動（dòng）模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯（xīn），斜銷滑（huá）塊式抽（chōu）芯機構損壞。

二（èr）、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效（xiào）果直接影響（xiǎng）製品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或收縮不均勻（yún）而出現（xiàn）翹麵（miàn）變形等缺陷。另一方麵模（mó）具整體或（huò）局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死（sǐ）而損（sǔn）壞。

冷卻係統的設計（jì），加工以產品形狀而定，不要因為（wéi）模具結構（gòu）複雜或（huò）加工困難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具一定要充分（fèn）考慮冷卻問（wèn）題。

三、動模板（bǎn）彎曲。

模具在注射時，模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大（dà）的反（fǎn）壓力（lì），一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺（chǐ）寸，或者把動模板用低強度鋼板（bǎn）代替（tì），在用（yòng）頂杆（gǎn）頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板（bǎn）下彎。

故動模板必須選（xuǎn）用（yòng）優質鋼材，要有足夠厚度（dù），切不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提（tí）高承載能力。

四、頂（dǐng）杆彎曲（qǔ），斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小（xiǎo），在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危（wēi）險的是，有時（shí）頂（dǐng）杆被頂出一般距離就頂不動而折（shé）斷，結果在下一（yī）次合（hé）模時這段露（lù）出的頂杆不能複（fù）位（wèi）而撞壞凹（āo）模。

為了解決這個（gè）問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫（háo）米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五（wǔ）、澆（jiāo）口脫料困難。

在注（zhù）塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作（zuò）者必須（xū）用銅棒尖端從噴（pēn）嘴處敲（qiāo）出，使（shǐ）之鬆動後方可（kě）脫模，嚴重影響生產效率。

這種故（gù）障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向有刀痕。其次（cì）是材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐（zhuī）孔小端變形或損傷（shāng），以（yǐ）及噴嘴球麵弧度（dù）太小（xiǎo），致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如（rú）需自行加（jiā）工，也應自製或購買專（zhuān）用鉸刀。錐（zhuī）孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設（shè）置澆口拉料杆或者（zhě）澆口頂（dǐng）出（chū）機構。