注塑模具故障及其排除方法

1、導柱損（sǔn）傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受（shòu）力件或（huò）定位（wèi）件用。

在以下（xià）兩種情（qíng）況下，注射時動、定模（mó）將產（chǎn）生巨大的（de）側向偏移力：

(1) 塑件壁厚要（yào）求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在（zài）此（cǐ）處產生較大的壓力；

(2) 塑件側麵不對稱，如階（jiē）梯形分型麵的模具，相對的兩側麵所受的反（fǎn）壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑（sù）過程中，澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫（tuō）出。開模時，製品出（chū）現裂（liè）紋損傷。此外（wài），操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲（qiāo）出，使之鬆動後方可（kě）脫模，嚴重影響生產效率。

這種（zhǒng）故障主要原（yuán）因是（shì）澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔（kǒng）圓周方（fāng）向有刀痕。其次是材料太軟，使（shǐ）用一（yī）段時間後錐孔小端變形或損傷，以（yǐ）及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口（kǒu）料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須（xū）設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定模偏（piān）移

大型（xíng）模具，因各向充料（liào）速率不同，以及（jí）在裝模時受模具自（zì）重的影響，產生動、定模偏移。在（zài）這幾種情況下，注射時側向偏（piān）移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損（sǔn）傷，嚴重時（shí）導（dǎo）柱彎曲或切斷，甚至（zhì）無法開模。

為了解決以（yǐ）上（shàng）問題，在模具分（fèn）型麵上增設高（gāo）強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效（xiào）的（de）是采用（yòng）圓柱鍵。導（dǎo）柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動，定模（mó）對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完（wán），這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達（dá）到設計（jì）要求。

4、動模板彎曲

模具在注（zhù）射時，模腔內熔融塑料產生巨大的（de）反（fǎn）壓力，一般在600 ~ 1000公（gōng）斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替（tì），在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎（wān）。故動模板必須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度（dù），切不（bú）可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動（dòng）模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂（dǐng）杆彎（wān）曲，斷裂或者漏（lòu）料

自製的頂杆（gǎn）質量（liàng）較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與（yǔ）孔的（de）間隙如果太（tài）大，則出現漏料，但如果間隙太（tài）小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死（sǐ）。更危險的是，有時頂杆被頂（dǐng）出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段（duàn）露出的（de）頂杆不能複位而（ér）撞壞（huài）凹模。

為了（le）解決這個（gè）問（wèn）題，頂杆重新修磨，在頂杆前端（duān）保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂出機構能（néng）進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形（xíng）等缺陷（xiàn）。另一方麵模整體或局部過熱（rè），使模具不能正常成型而停產，嚴重者（zhě）使頂杆（gǎn）等活動件熱脹卡死而（ér）損壞。

冷卻係（xì）統的設（shè）計，加工以產（chǎn）品（pǐn）形狀而定，不要因為模具結構複雜或加（jiā）工困難而省去（qù）這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷（lěng）卻問題。

7、導（dǎo）槽長度太小

有些模具因受模板麵積限製，導槽長（zhǎng）度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複（fù）位初階段都容易造成滑塊傾斜（xié），特別是在合模時，滑塊複位不（bú）順，使（shǐ）滑塊損（sǔn）傷（shāng），甚至壓彎破壞。根（gēn）據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉（lā）緊機構失靈

擺鉤，搭扣之（zhī）類的定距拉緊機（jī）構一般用於定模抽芯或一些（xiē）二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時（shí）脫鉤。一旦失去同步，勢必（bì）造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較（jiào）高的剛度和耐（nài）磨（mó）性，調（diào）整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽（chōu）芯力（lì）比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯（xīn）動作後再分模的結構，在大型（xíng）模具上（shàng）可采用（yòng）液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工（gōng）上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是可以在（zài）較短的開模行程內產生較的大抽芯距。

但是采取過大的傾角A，當（dāng）抽拔力F為一定值時，在抽芯過（guò）程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜（xié）銷變形（xíng）和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊（kuài）對導槽（cáo）內導向麵的正壓力（lì）增（zēng）大，從而增（zēng）加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽（cáo）磨損。根據經驗，傾角A不應大於25°。