注塑成型工（gōng）藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段（duàn），這4個（gè）注塑（sù）成型工藝階段直（zhí）接決定著製（zhì）品的成型質量，而（ér）且這4個注塑成型工藝階段是一個完（wán）整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑（sù）循環過程中的（de）第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率（lǜ）越高（gāo），但（dàn）是實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要受到很多（duō）條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時（shí）剪（jiǎn）切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力（lì）降低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取（qǔ）決（jué）於待填充的體積大（dà）小。即在流動控製階段，由於高速填（tián）充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並（bìng）不明顯，於是（shì）速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大（dà）。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯（zhì）加熱現象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流動波（bō）前麵的（de）塑料高分子鏈排向（xiàng）幾乎平行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠（jiāo）性質各異（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下（xià）將零件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微觀結構的（de）鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使（shǐ）得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言（yán），在高（gāo）溫區產生熔接的熔接痕強（qiáng）度較佳，因（yīn）為高溫情形（xíng）下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區（qū）域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強（qiáng）度；反之在低（dī）溫區域，熔接（jiē）強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加塑料密（mì）度（增密），以補償塑料的（de）收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓（yā）較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前（qián）作微小移（yí）動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固（gù）化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力（lì）很大。

在保壓的後期，材料密（mì）度持續（xù）增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓（yā）力（lì）達（dá）到（dào）最高值。

在保（bǎo）壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力（lì）較高區域，塑料較為密實（shí），密（mì）度較高；在壓（yā）力較低區（qū）域，塑（sù）料較為疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流（liú）動不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響保壓過程（chéng）的主要因素（sù）。保壓過程中（zhōng）塑料已經充（chōng）滿模腔（qiāng），此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行（háng）鎖模（mó）。

漲模力在（zài）正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此（cǐ）在選擇注塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這（zhè）是（shì）因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻（què）固化（huà）到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變（biàn）形。由於冷卻時間占整個成型周期（qī）約70%～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製（zhì）品的（de）翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞（dì）到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續（xù）在模具中（zhōng）傳導，至接觸外界後散溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充（chōng）填時間、保壓時間、冷卻時間及（jí）脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所占比重最大（dà），大約為70%～80%。因（yīn）此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑（sù）料製品溫度應冷（lěng）卻至低於塑料（liào）製（zhì）品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫模（mó）外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計（jì）方麵（miàn）。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大（dà），冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方（fāng）成正（zhèng）比，或是與最大流道（dào）直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模（mó）具材料及其冷（lěng）卻方式。模具（jù）材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影（yǐng）響很大（dà）。模具材（cái）料熱傳導係數（shù）越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷（lěng）卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻