注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階段，這（zhè）4個注塑成型工藝階段直（zhí）接決定著製品的（de）成型（xíng）質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過（guò）程。

1、注塑成（chéng）型工藝（yì）填充階段

（1）填充是整（zhěng）個注塑循（xún）環過程中的第一步，時間（jiān）從模（mó）具閉合開始注塑算起，到模（mó）具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注（zhù）塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速（sù）填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於（yú）剪切（qiē）變稀的作用而存在粘度下降（jiàng）的情形（xíng），使整體流動阻力降（jiàng）低；局部的（de）粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決（jué）於待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻（què）作（zuò）用並不明顯，於是速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於（yú）熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯（zhì）加熱（rè）現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原因（yīn），在流（liú）動（dòng）波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的（de）高分子（zǐ）鏈互相平行；加（jiā）上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上結構強度較差。在光線下（xià）將零件擺放適當的角度用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響（xiǎng）塑（sù）件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易（yì）造成應力集中，從而使得（dé）該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區域的強度；反之在低溫區（qū）域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢（màn）地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔（róng）體粘度增（zēng）加也（yě）很快，因此模具型腔內的阻力（lì）很大。

在保壓的後（hòu）期，材料密度持續（xù）增大，塑件（jiàn）也逐漸成型，保壓階段要一直（zhí）持續到（dào）澆口固化封口為止，此時保壓階段的模（mó）腔（qiāng）壓力（lì）達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料（liào）較為密實（shí），密（mì）度較高；在壓力較低區域，塑（sù）料較為疏鬆（sōng），密度（dù）較低，因（yīn）此造成密度分布隨（suí）位置及時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中塑料流速極低，流（liú）動不再（zài）起（qǐ）主（zhǔ）導作（zuò）用；壓力為影響保壓過（guò）程的（de）主（zhǔ）要因素。保壓過程（chéng）中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介（jiè）質。模腔中的壓力借（jiè）助塑（sù）料（liào）傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力（lì）進行鎖模（mó）。

漲模力在（zài）正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模（mó）具的排氣具有幫助作用；但若（ruò）漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊（biān）、溢（yì）料，甚至撐開模（mó）具。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻階段（duàn）

在注（zhù）塑成型（xíng）模具中，冷（lěng）卻係統的設計（jì）非常重（chóng）要（yào）。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到（dào）一定（dìng）剛性，脫（tuō）模後才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變（biàn）形（xíng）。由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增（zēng）加成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製（zhì）品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量（liàng）大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大氣中，其餘95%從熔體傳導到（dào）模具。塑料製品（pǐn）在模（mó）具中（zhōng）由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的（de）塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液（yè）帶走。少數未（wèi）被冷卻（què）水帶走的（de）熱量則（zé）繼（jì）續在模具中（zhōng）傳導，至接觸外界後散溢（yì）於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫（tuō）模時間組（zǔ）成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重最大（dà），大約（yuē）為70%～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響塑（sù）料製品（pǐn）成型周期長短及產量大小。脫（tuō）模階段塑料（liào）製品溫度應冷卻至低於塑料製品的（de）熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變形。

影響製（zhì）品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計（jì）方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁厚。製品厚度越（yuè）大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與（yǔ）塑（sù）料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模具材料（liào）及其冷卻方式。模具材（cái）料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高（gāo），單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻（què）水管（guǎn）越靠近模腔，管徑越（yuè）大，數目（mù）越多，冷卻（què）