注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等（děng）4個階段，這4個注塑成型工藝階（jiē）段直（zhí）接決定著製品的成型質量，而且這（zhè）4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充（chōng）是整（zhěng）個注塑循環過程中（zhōng）的第一（yī）步，時間從模（mó）具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間越短（duǎn），成型效率越高，但是實際中，成型時（shí）間或者注塑速（sù）度要（yào）受到很多（duō）條件的製約（yuē）。

（2）高速填（tián）充。高速（sù）填充時（shí）剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而（ér）存在粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度（dù）變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大（dà）。由於熱塑料（liào）補充速率較慢，流（liú）動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱（rè）量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化（huà）層厚度較厚（hòu），又進一步（bù）增加壁部較薄處（chù）的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波（bō）前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行（háng）流動波前（qián）。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的（de）高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）模腔（qiāng）中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成（chéng）熔膠交匯區域在（zài）微觀上（shàng）結構強度較（jiào）差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以（yǐ）發現有明顯的接合線產生，這就是熔（róng）接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而（ér）使得該部分（fèn）的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般（bān）而言，在（zài）高溫區（qū）產生熔接（jiē）的（de）熔接痕（hén）強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動（dòng）性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩（liǎng）股熔體的溫度（dù）較為接近，熔（róng）體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度（dù）較差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑（sù）料的收縮（suō）行（háng）為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流（liú）動速度也（yě）較為緩慢，這（zhè）時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑（sù）料受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很（hěn）大。

在保（bǎo）壓的（de）後期，材料（liào）密度持續增大，塑（sù）件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆（jiāo）口固化封口（kǒu）為止，此（cǐ）時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部（bù）分可壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力（lì）較（jiào）低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及（jí）時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料流（liú）速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料（liào）已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的（de）壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在（zài）正常情（qíng）形（xíng）下會（huì）微微將模具撐開，對於模具的（de）排氣具有幫（bāng）助作用；但若（ruò）漲模力過大，易造（zào）成（chéng）成型品毛邊（biān）、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防（fáng）止漲（zhǎng）模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷（lěng）卻階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的（de）設計非常重要。這是因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品（pǐn）因受到外力（lì）而產（chǎn）生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良（liáng）好（hǎo）的冷卻係統可以大幅縮短成型（xíng）時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一（yī）步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到大（dà）氣（qì）中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料（liào）製（zhì）品在模具中由於冷卻水管的（de）作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷卻水帶（dài）走的（de）熱量（liàng）則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成（chéng）型的（de）成型周期由合模時間（jiān）、充填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中以（yǐ）冷卻時間所占比重最大，大約（yuē）為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接影響塑（sù）料製品成型周期長短（duǎn）及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料（liào）製品的熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製品因殘餘（yú）應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造（zào）成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製（zhì）品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻（què）時間越（yuè）長。一般而言，冷卻時間約與塑（sù）料製品（pǐn）厚度的平方成正比，或是與最大流（liú）道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍（bèi），冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料（liào）以及模架材料對冷（lěng）卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係（xì）數越高，單位（wèi）時（shí）間內將熱量從塑料傳遞而出的效果（guǒ）越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻