在注塑模具設計中我們需要注意（yì）哪些事項（xiàng）?

一、注塑模（mó）具計（jì）量及可塑化

在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構來擔任的（de）。

1、加熱筒溫度

雖然塑料（liào）的（de）熔融，大約有（yǒu）60--85%是（shì）因為螺杆的旋轉所產生（shēng）的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影（yǐng）響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高（gāo）時易（yì）發生滴料及取出製件時牽絲的現象（xiàng）。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑（sù）料（liào）的熱（rè）分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉（zhuǎn）速的設定，可以其圓周速的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其（qí）螺杆杆旋轉的圓（yuán）周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定（dìng）性差的（de）塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實（shí）際（jì）應用（yòng）當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3、背（bèi）壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓（yā）力稱為背壓（yā），在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力（lì）來調節，背壓可以有（yǒu）以下（xià）的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物（wù）更加均勻的分散；

③使（shǐ）氣體由（yóu）落料（liào）口退出；

④進（jìn）料的的計量準確（què）；

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安（ān）定性來決定（dìng），太高的背壓使進料時間延（yán）長，也因旋轉剪切力的（de）提高，容易使（shǐ）塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適當抽退，可以（yǐ）使模內前端（duān）熔膠壓力降低（dī），此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部的熔膠（jiāo）對螺杆的壓力，多用於（yú）熱（rè）流道（dào）模具（jù）的成型。

（2）螺杆旋轉進料（liào）結束後，使螺杆（gǎn）適當（dāng）抽退，可以使螺杆前（qián）端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則（zé）能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂出應均勻（yún）有力，便於換（huàn）修。

2、模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度（dù）。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨（mó）鋼種，易磨損（sǔn）部位應（yīng）便於修換。

4、模具應設有排氣溢（yì）料槽，並宜設於易發（fā）生（shēng）熔接（jiē）痕部位。

5、澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以（yǐ）利於纖維均勻（yún）分散。

6、塑件形狀及壁（bì）厚（hòu）設計（jì）特別應考慮有利於（yú）料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含（hán）玻璃（lí）纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模（mó）斜度時則應避免（miǎn）強行脫模，宜采用（yòng）橫向分型結構。

8、設計進料口應考（kǎo）慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生（shēng）熔接痕（hén）等不（bú）良後果。進（jìn）料口宜取薄片，寬（kuān）薄，扇形，環形及多點形式進料口以（yǐ）使料流亂流，玻璃（lí）纖維均勻分散（sàn），以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

三（sān）、注塑模（mó）具模溫的設定

1、模溫影響成型周期及成形品質，在（zài）實際（jì）操作當中是由使用材質的最（zuì）低適當模溫開始設定，然（rán）後根據品質狀況來適當調（diào）高。

2、正確的說法，模溫是指在成（chéng）形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要（yào）能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內（nèi）應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲（huò）得以下效（xiào）果：

（1）增加成形品結晶度及較均勻的結構（gòu）；

（2）使成型收縮較充（chōng）分，後收縮減小；

（3）提高成型品的強度和耐熱性（xìng）；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變（biàn）形；

（5）減（jiǎn）少（shǎo）充填時的流動阻抗，降低壓（yā）力損（sǔn）失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增（zēng）加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部（bù）位凹陷的機會；

（9）減少結合線（xiàn）明顯的程度；

（10）增加（jiā）冷卻時間