在（zài）生產（chǎn）的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔（qiāng），並加壓（yā）成形，當溫度下降，熔體冷卻（què）凝（níng）固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性（xìng）。 產（chǎn）生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的（de）模具，其澆口截（jié）麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延（yán）長澆口封閉時間（jiān），便於（yú）更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也（yě）較大，從而使收縮率降低，反之則會提（tí）高收縮（suō）率。

2、塑膠製造時候化學（xué）結構的變化 
有些（xiē）塑料在成型過程中（zhōng），其（qí）化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而（ér）體形結構的 體積質（zhì）量（liàng）比線形結構的體積質量大，其總體積縮（suō）小，故產生收縮（suō）現象（xiàng）。

3、塑件壁厚
厚度均勻的（de）薄壁塑件在模具型腔中冷卻（què）速率快，脫模後的收縮率（lǜ）趨（qū）於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越（yuè）長，脫模後的收縮（suō）越大，如果一（yī）個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不（bú）同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然（rán）變化，這種變化會造（zào）成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成（chéng）型壓力（lì）和剪切力的作用， 各向（xiàng）異（yì）性、添加劑的混合不均勻性以及（jí）模具溫（wēn）度的影響，成（chéng）型後的塑件（jiàn）中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數（shù）物質都會熱脹冷縮（suō），在塑件成型時，需要將塑料（liào）原料熔融，這時的熔融溫度達到二（èr）三百度，塑料原料（liào）受（shòu）熱膨脹（zhàng），而在塑件成型的冷卻過程中（zhōng），溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。