在生產的時候，當塑料熔體在高（gāo）溫高壓下射人（rén）模具型腔，並加壓（yā）成形，當（dāng）溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小（xiǎo）於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺（chǐ）寸（cùn）不同，大尺寸（cùn）澆口有（yǒu）助於提高型腔壓力和延長澆口封（fēng）閉時間，便於（yú）更多（duō）的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學（xué）結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變（biàn）化，如 熱固性塑料在成型過（guò）程中，樹脂分（fèn）子由線形結構變為體（tǐ）形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體（tǐ）積質量大，其總體積縮小，故產生收縮（suō）現象。

3、塑件壁（bì）厚
厚度均勻的薄壁塑件在模（mó）具型腔中冷（lěng）卻速率快，脫模後的（de）收縮（suō）率趨於最小，壁厚相同的厚塑（sù）件在型腔中冷卻（què）的時間越長，脫模後的收縮（suō）越（yuè）大，如果一個塑件上壁厚有厚有（yǒu）薄，在脫模後則（zé）會有程度不（bú）同的收縮，在這種壁厚（hòu）突（tū）然變化（huà）處，收縮率也會突然變化，這種變化會造（zào）成該處產生較大的（de）內應力。

4、殘餘（yú）應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均（jun1）勻性以及模具溫度的影響，成型後（hòu）的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力（lì）會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹（zhàng）冷縮（suō） 
絕大多（duō）數（shù）物質都會熱脹（zhàng）冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱（rè）膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積（jī）勢必要發生（shēng）收縮。