現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不（bú）能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具（jù）的防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是（shì）太高就是太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的（de）麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一（yī））。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴（zuǐ）孔有沒有異物（wù）或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或（huò）降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較（jiào）大的注塑機。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用（yòng）量進行比較。

5、檢（jiǎn）查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺（luó）杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整（zhěng）個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆（gǎn）速度以（yǐ）獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下（xià）改善產（chǎn）品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差（chà）異

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓（yā）力（lì）不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作時間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。