現（xiàn）象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低（dī）。

6、注塑（sù）壓力不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機（jī）容量太小（即注射（shè）重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象（xiàng）。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮（suō）。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進（jìn）行更改（gǎi）。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔（kǒng）有沒有（yǒu）異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區（qū）或（huò）降低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的（de）進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢（jiǎn）查運作時間（jiān）的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對產品的影響。